精益生產心得體會

當我們經過反思，對生活有了新的看法時，寫一篇心得體會，記錄下來，這樣能夠給人努力向前的動力。但是心得體會有什麼要求呢？下面是小編整理的精益生產心得體會，僅供參考，歡迎大家閱讀。

在沒有學習精益生產之前我認爲精益生產是以5S工作方法爲代表，以減少成本，提高效益滿足客戶需求的全面的質量管理體系，在生產、生活、管理等多個領域的文化理念，精益生產心得體會。然而在學習之後呢，讓我更全面，更深刻的瞭解精益生產的含義：精益是一個有系統的方法，經由不斷的改善以找出及減少浪費，並在追求完美的前提下，在客戶需求時才拉動生產線進行生產。最值得我們注意的是不斷的改善，持續改善的觀念去追求完美！企業的精益管理是個很不錯的管理理念，值得運用。

要學習精益生產首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，在工作中培養，什麼是良好的工作習慣，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了，我們可以主動去糾正，從細微的角落去做，防止大的問題發生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應該把更多的精力應放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個良性循環。另一方面就是要知道什麼是"價值溪流",其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然後針對性的去分析，想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理，更加完善，使整個溪流暢通無阻，這就做到了精益生產的真正含義。要隨時去找到可以改進的地方，力求做到完美，心得體會《精益生產心得體會》。

工作中要區分哪些是有價值的工作，哪些是非價值的工作，什麼是浪費的工作？在工作安排上要做到合理。其實我們平時所說的浪費並不簡單的是物料的浪費，沒有加值的工作其實也就是浪費，多餘的工作更是浪費，所以在工作安排上給了我更多的啓發，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開始工藝就設計的不合理，那麼可想而之後面的工作也隨之不合理，問題的根源也就在此，要把問題在源頭上解決掉。那麼什麼是我們該做的事呢！反言之就是做有價值的事，做客戶需求的事，生產的目的就是爲了滿足客戶的需求，客戶不需要的產品等於廢品，所以一切以客戶的要求出發。

當然也不是說非價值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設備的維護和保養。與客戶聯繫，與相關人員溝通等，這些叫做非價值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過份安排就成了浪費的工作。在工作中避免浪費的工作，像犯錯、發現錯誤、修正錯誤或重做等都屬於浪費的工作，這些浪費的工作在我們生產中都存在，而且佔總的工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個生產流程的安排，員工的工作是根據制定的工藝流程來操作的，工藝的完善起着關鍵的作用，比如說，從面料織造到漂染再到印花最後整理成品。這其中人爲的制度因素很多。每到一個工序之前要做的一件事就是面料的檢驗，在場地、人員、設備、時間上都浪費極大。當然造成檢驗的原因是質量問題，我先避開質量問題不說，如果沒有這些質量問題，就不存在關關的檢驗，企業要順利實施精益生產，平時的精益培訓是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。

20xx年7月xx日到7月15日，我參加了臺灣精益生產大師蔣維豪先生主講的題爲“七大浪費與效率損失”的培訓課。在爲期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產中的“七大浪費”以及“精益生產”有了一個全新的認識，現將心得體會總結如下：

一、對七大浪費的再認識。

在未聽課前，我已知道七大浪費是：

1、製造過多/過早的浪費。

2、等待的浪費。

3、搬運的浪費。

4、庫存的浪費。

5、製造不良品的浪費。

6、多餘加工作業的浪費。

7、多餘動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識並不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。

（1）製造過多/過早的浪費是直接產生對流動資金的佔用，這個浪費曾經對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經理大研代一，將生產流程優化，將產量大大提高，結果由於忽視了市場的需求量而導致大量的產品積壓，資金鍊被壓斷，公司瀕臨破產。正是由於這次教訓，豐田公司才提出了jit生產理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產顧客所需質量和數量的產品”。

（2）等待的浪費是指企業的資源彼此等來等去，而產生等待的因素則有很多，這其中包括設備的佈置離散、生產計劃變來變去、生產不均衡、質量波動、物流配送不暢、內部失調、排程不當等諸多因素。

（3）搬運的浪費是說企業的內部設備不合理的佈局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現不斷的搬運。

（4）庫存的浪費是指企業內部由於採購生產的週期長準備的緩衝庫存、由於供應不佳和搬運量大導致的餘量庫存、由於害怕出現問題的安全庫存、由於計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要佔用成本的，各類成本累加約爲成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。

（5）製造不良品的浪費是製造不良品後，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內發現，則會造成更大的浪費。經常會出現一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率爲1：30：600：9000。

（6）多餘加工作業的浪費是指技術部門的浪費而言的，例如：零部件的數量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術要求不足等。

（7）多餘動作的浪費是指操作者在生產過程中與完成工作無關的動作。人的動作大致分爲七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現場設施的佈置都應該使操作者的動作級別儘量降低，以節約時間。

二、對精益生產的理解。

精益生產是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國後，也有人將其譯爲精細生產方式，這是不準確的。最後有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產所需要的產品”。

中國現代的生產企業已經由原來的追求產量的時代到了追求質量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業的成本，那麼企業必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產方式才被推到了歷史的前沿，因爲在目前來說，精益生產方式就是控制浪費、節約成本的最好的一種生產方式。因而全世界的企業都引進精益生產方式，希望能改變企業的面貌，獲取更大的利潤。

三、對如何整頓浪費方法的認識。

對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家裏的水龍頭開了，流了一地的水，採取的措施肯定是先關水龍頭，再拖地。但是在企業中，出現問題，大多數是去想怎麼辦，採取什麼措施來解決問題，而從來不去想爲什麼，這就與不去關水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出爲什麼，然後再針對爲什麼而採取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關“水龍頭”，只有先關閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產方式；並在生產中儘可能地集結制程，對於製程由於設備、場地等因素無法集結的，採用後拉式生產來控制浪費；通過“5s”管理的開展，對現場存在着的庫存進行不斷的整改；通過運用“防呆手法”（美國稱之爲“防錯手法”）來不斷地改進生產中的不合理現象、控制生產中出現的浪費。對這些浪費研究出控制方法後，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認爲很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發現改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創新或改進，並且將一些好的辦法在每年底都彙總後編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。

四、對分公司的浪費現狀分析。

在分公司現在的生產現場，浪費可以說比比皆是，我對現場進行分析後，認爲現在分公司存在的浪費較爲嚴重的主要有以下幾方面：製造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、製造不良品的浪費、多餘加工作業的浪費。

其中製造過多/過早的浪費主要原因在於計劃，由於計劃的不合理，導致很多零部件製造過多或過早，現場需要的零件沒有、不需要的零件生產了一大堆，從而佔用了資金和場地；搬運的浪費主要是由於生產無序指揮，或因質量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費是由於害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存；製造不良品的浪費主要是由於返工、返修太多而造成的；多餘加工作業的浪費主要是由於設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的餘量設置太多而導致的加工浪費。

五、對分公司的一點建議。

1、設立有關整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創新的門檻。工人只要提出合理、且對生產有益的改進就算一項成果，並簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其餘填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行彙總，到年底的時候評比出優秀的成果，給予獎勵和公佈。這樣才能激發工人的創造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。

2、生產計劃要儘可能的細緻和科學。因爲粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細緻的工作，將各項零部件的生產節拍掌握清楚，然後再製訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現場的弊端。

3、讓現場管理真正地爲生產服務。現場管理應是生產管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是爲整頓現場的浪費而服務的，只有建立起現場管理爲生產服務的理念，才能將現場管理真正地做好。

4、工藝人員在編制工藝時，對加工餘量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多餘的加工，並且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放鬆，以減少加工難度和加工時間。

5、對產品質量問題的處理不能僅停留在事後管理的層面上。應制定改善問題的制度，爲持續改善創造條件，創造出勇於和樂於面對問題的氛圍，並提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質量的目的。

最後，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收穫。我相信總有一天，當我們面臨生產計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。

經過七天的培訓以及三家企業參觀，對精益生產系統有了一個初步的瞭解和認知。結合公司現狀，發現有許多地方存有改善提升的空間。以下爲此次培訓的感想總結：

一、消除浪費。作爲精益生產的目的，消除浪費是企業所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金佔用，提高生產效率。

二、準時化與自働化。後拉式生產方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產效率最大化。但是針對公司現有的生產、銷售條件，後拉式生產方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑑應用。自働化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時在設備維護與維修方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉。

三、5S與目視化管理。5S要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀的企業中，現場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助於人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎麼做。

四、TPM.推行TPM要改變現有的管理方式，對設備點檢及保養方面的要求要更加的細化，同時要有相應的目視化管理以便於操作者對設備進行維護。此外，培訓、教育不可缺少。

五、品質管理。問題處理要現場、現地、現物，按照PDCA四階段、八步驟進行，並持續改進，以零缺陷爲最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。

六、標準作業。標準作業包含生產節拍、作業順序和標準手持量三個要素。進行標準作業有相應的前提條件：設備穩定、品質穩定、人員多能工、動作可循環。理想狀態下的標準作業可以將人員效率、設備使用發揮到極致，最大限度的提高生產效率。現有的工藝要求考慮到了單件產品的生產效率，但並沒有將連續生產的效率最大化。標準作業是工序所有細節（包括人員行動距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產狀態做到一致，對於不同的人員也可以使其生產狀態具有可重複性，使產品質量更加趨於穩定。標準作業時可以使出現的問題明顯化，便於持續改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產品使用到的量具放在了一個特製的盒子上，量具數量是否缺少一目瞭然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

就公司現狀而言，機加工屬於離散型製造業，適合精益生產的廣泛推廣。而鑄造屬於流程性製造業，豐田精益生產模式並不完全適用，但是可以依據精益生產的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業在生產環境、人員管理、作業要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑑的地方。

技術部

許秀明

20xx.7.18

經過七天的培訓以及三家企業參觀，對精益生產系統有了一個初步的瞭解和認知，結合公司現狀，發現有許多地方存有改善提升的空間。以下爲此次培訓的感想心得：

消除浪費。作爲精益生產的目的，消除浪費是企業所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時間、搬運、動作、生產過剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金佔用，提高生產效率。

準時化與自動化。後拉式生產方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產效率最大化。但是針對公司現有的生產、銷售條件，後拉式生產方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑑應用。自動化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時在設備維護與維修方面也有更高的要求來保證設備的正常運轉。

5S與目視化管理。5S要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀的企業中，現場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助於人員的理解和查找的方便，目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎麼做。

TPm。推行TPm要改變現有的管理方式，對設備點檢及保養方面的要求要更加的細化，同時要有相應的目視化管理以便於操作者對設備進行維護。此外，培訓、教育不可缺少。

品質管理。問題處理要現場、現地、現物，按照PDcA四階段、八步驟進行，並持續改進，以零缺陷爲最終目標。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。

標準作業。標準作業包含生產節拍、作業順序和標準手持量三個要素。進行標準作業有相應的前提條件：設備穩定、品質穩定、人員多能工、動作可循環。理想狀態下的標準作業可以將人員效率、設備使用發揮到極致，最大限度的提高生產效率。現有的工藝要求考慮到了單件產品的生產效率，但並沒有將連續生產的效率最大化。

標準作業是工序所有細節（包括人員行動距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產狀態做到一致，對於不同的人員也可以使其生產狀態具有可重複性，使產品質量更加趨於穩定。標準作業時可以使出現的問題明顯化，便於持續改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產品使用到的量具放在了一個特製的盒子上，量具數量是否缺少一目瞭然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

就公司現狀而言，機加工屬於離散型製造業，適合精益生產的廣泛推廣。而鑄造屬於流程性製造業，豐田精益生產模式並不完全適用，但是可以依據精益生產的理念和原理來進行改善。參觀的三家企業在生產環境、人員管理、作業要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學習和借鑑的地方。

爲期10天的能源中心精益管理第二期培訓活動已落下帷幕，緊湊且內容豐富的專業培訓，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學習機會，讓我享受了高端專家們的精神食糧，聆聽了專家們的教誨，感悟着專家們的管理思想，傾聽與領悟使我終身受益，在這裏與大家分享我的學習心得。

一、朱建農老師講授精細化管理的實質

通過學習，懂得了精益生產管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準時化、少人化、自動化的生產方式，以最低的成本生產出質量最優的產品，實現客戶利益和企業效益的最大化。企業中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產過剩、不合理的動作、製造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這裏的人不僅僅指企業的管理人員，而是包括全體員工。因爲，一方面，員工的經驗和智慧是企業最寶貴的財富，他們瞭解企業生產流程的每個細節，他們也知道企業問題的癥結，另一方面，企業中的大部分人是具體操作人員，領導層所佔的比例較小。領導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業在新的.挑戰中獲得生存。就我們公司而言，如何找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要

做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。

二、吳羣學老師講授溝通的藝術

此次邀請的海軒商學院吳羣學院長的講課給我們留下了深刻的印象，通過深入淺出的講解和有效有趣的互動闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實戰管理方法，並教會大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關心的角色管理、目標管理、團隊管理、自我管理管理問題着手，幫助我們在短時間內掌握關鍵有效的方法，使大家受益匪淺。

三、胡健老師組織“7S”現場打造實踐活動

秉承理論和實踐相結合的培訓宗旨，海軒商學院的胡健老師講授了“7S”推行的18個工具，並指導我們開展了爲期兩天的現場庫房打造實踐活動，目的就是莫讓“7S”只是看起來很美，不論是“學”還是“做”，都更加強調篤行實幹，要取得“進一步整改、深一步落實”的效果。若還與以往一般，爲了應付上級要求而搭臺子、擺場子、做樣子，即使看起來再美，恐怕也只是中看不中用的花架子。不僅犯了形式主義的老毛病，給督導檢查的效果打折不說，更會與“7S”的初衷背道而馳。這讓我們認識到“7S”從一開始就是一場實打實的持久戰，越是進入到後期，越要有求真的精神和篤實的定力，把“7S”管理抓在日常、嚴在經常。大美無言，貴在真實。“7S”的實施過程，本就是一個發現問題、解決問題，興利除弊、重塑信仰的過程。不怕它暫時存在不到位、不足夠的地方，就怕爲了面子而弄虛作假。只有

拋開那些“看起來很美”的空殼，真正學到深處、行到實處，學習培訓的作用才能發揮出應有的效用。

四、蔣巍巍老師講授高效的問題分析解決

通過參訓人員提出的我們身邊發生的實際問題與管理過程中的困惑，蔣老師結合生動的實例給大家進行了一一解答，並結合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點對90後員工管理展開深入細緻的分析講解。

五、我的反思總結

我們學習精益生產管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身，用精益生產管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，把工作做的更好!

20xx年7月22、23日公司精益推進辦組織一批生產班組長赴內蒙一機進行對標學習，很榮幸的我也作爲其中一員參與了這次的學習。本次學習以授課、實戰、參觀、交流爲主，對班組生產過程中精益運用進行了探討學習。

通過《流程優化探討》和《精益班組建設》的探討學習，深入瞭解改善的十大原則，精益生產的五項原則，七大浪費的識別，班組管理的定位及班組管理標準等內容。開展了道場實戰活動，組裝減速機工序，單件產品實際加工操作時間不超過5分鐘即可完成，但是實際操作過程下來卻需要20多分鐘，其中的浪費太多，引發我們思考“降低浪費，提高效率”的意識。內蒙一機單位展覽館、四分公司傳操公司、瑞特公司、精密技術加工車間的參觀學習，以及下午三個優秀班組精益總結PPT交流，瞭解了內蒙一機優秀精益班組建設的值得我們學習的內容，班組服務意識的貫徹，標準作業指導書、作業要領書在機牀區域的擺放懸掛，一崗多能、一人操作多機的實施，班組成員管理控制的實施等，這些都值得我們借鑑學習。

精益改善十大原則：1、打破固有觀念；2、尋找可行的方法；3、不要分辨，要否定現狀；4、不要力求完美，50分也好，立即實施；5、錯了馬上改善；6、先從不花錢的改善做起；7、窮則變，變則通；8、追求根源，反覆五個爲什麼；9、十個人的智慧比一個人的智慧高明；10、改善是無限的。七大浪費：等待的浪費、搬運的浪費、不良品的浪費、動作的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、製造過多（早）的浪費。精益思想的五個原則：1、價值：精益思想認爲產品的價值需由最終的用戶來確定，價值只有滿足特定的用戶需求才有存在的意義；2、價值流：是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。識別價值流是精益生產的起步點，並按照最終用戶立場尋求全過程的整體最佳狀態；3、流動：精益生產強調要求各個創造價值的活動需要流動起來，強調的是動；4、需求拉動：拉動生產亦即按用戶需求拉動生產，而不是把產品強行推給用戶；5、完美：用盡善盡美的價值創造過程爲用戶提供盡善盡美的價值。

通過學習精益班組生產建設以及與一機優秀精益班組交流，學習他們考慮問題的方式、解決問題的方法、管理的理念、對待工作的態度等，結合我們的實際情況，通過我們不斷的改善，形成適合我們自己的理念，知道我們的工作。對我而言，通過本次學習，對今後的生產管理工作有了一個新的認識，不斷提高自己，不斷改善，把工作做的更好。

電力設備廠：付健

8月我有幸參加了公司赴內蒙一機的對標學習，這次培訓使我收穫頗豐。

這次培訓，首先讓我明白，什麼是精益生產，使我對精益生產的理念建立了全新的認識。精益生產並非我以前認知裏的打掃衛生，也不光是任務性地完成一些衛生指標以及一些不適用的整齊擺放，而是真正從日常改善做起，結合班組工作實際，持續落實作業標準、作業指導書，強化班組成員執行力度。

精益生產使內蒙一機的生產組織方式“更上一層樓”，讓我們認識到工廠實施精益生產管理是技術創新、生產組織方式發展到一定階段的必經之路。那麼如何運用精益生產，班組流程優化提高企業競爭力呢？我認爲是要改變現有陳舊的思想，學習精益理念，結合工作實際不斷優化流程，持續減少班組七大浪費，使精益生產深入人心，做到“誰精益，誰受益”，最終實現提高企業競爭力的目標。

參加完這次培訓我感受很深，受益頗多，下面結合工作實際提出一些想法。

1、我所在班組的技術人員工作中看似不規範，但卻很實用，通過將技術人員設在生產車間辦公，遇到什麼問題能及時做出處理，對每一次的改進做到生產及時跟蹤，從圖紙工藝入手，不斷進行質量、外觀以及生產的實用性的嘗試，通過技術改進持續提高產品質量，最後生成一個大而精的技術儲備庫。

2、對貨架物品重新分類，交由專人進行管理，建立緩衝區。在下達生產任務的同時，整理校對所需材料，減少物料等待的浪費提高生產效率，並使車間現場乾淨整潔，物料定置擺放。

3、對班組全員進行精益生產管理知識與經驗的講解，讓他們瞭解並認識精益思想與理念，掌握精益生產管理的工具，並及時瞭解班組成員中對精益的看法，從而整體提高班組成員精益生產管理的認識。

這次的學習，雖然時間短暫，但通過老師的講解以及同事的交流，我深刻認識到班組進行精益生產管理的重要性，回到班組後一定將所學融會貫通，並結合工作實際將所學知識運用到日常生產工作中去，從小事抓起，從自己做起。

無錫電機事業部：平俊鋒

7月23、24號公司領導組織我們前往包頭一機的精益研修中心進行精益生產管理的培訓學習。非常感謝公司領導給我們這次培訓的機會，讓我們體悟精益文化，領悟精益思想；培養以過程爲導向的思維模式；通過學習精益工具，洞悉精益的內涵；提升管理者發現問題，解決問題的能力，打造精益化團隊。這次培訓不但形式新穎，而且通過遊戲，討論及現場實戰的方式使我對精益班組管理的理解有了很大的提升，打破了我們對傳統生產班組組織結構和日常管理的認識，找到了我們公司與優秀企業的班組之間的差距。

一、何爲精益

精益是一種管理理念，其中“精”即少而精，不投入多餘的人力、物力，只在必要的時間按照必要的數量生產必要的產品；“益”即利益、效益，所有生產經營活動都要有效益。精益管理是精益生產成功經驗的總結，是精益生產系統向管理系統的延伸，通過改善資本投入、加快流程速度、降低成本，提高質量、提高客戶滿意度，使企業效益實現最大化。

二、何爲班組

班組是企業中基本的作業單位，是指在勞動分工的基礎上，將生產過程中相互協作的相同工種、相近工種，或者不同工種的作業人員組織在一起，從事企業生產經營活動的一種基層組織。

本次研修的目標就是如何打造精益化班組，班組的核心和靈魂就是班組長，所謂兵熊熊一個，將熊熊一窩，班組長作爲班組的核心，要能帶兵、會帶兵，要能夠鍛造出一支優秀的隊伍，本次班組長精益特訓營就是通過實實在在的工具方法幫助班組長掌握和運用精益管理模式，在以下幾個方面得到顯著的提高。

1、探索班組長的核心定位，改變原有班組長的職能定位，探索精益管理模式下新型班組長如何定位。

2、掌握精益理論和精益技能，具備推行精益生產的基礎知識和技能，以及瞭解精益生產的實戰操作經驗，提高班組長的管理勝任力。

3、精通指導和訓導的方式方法，對精益生產有比較全面與深入的瞭解，能發現和解決實際工作中存在的問題，認識價值和發現並消除浪費，培養班組長內部培訓能力。

4、研討如何結合企業實際活學活用，確保學習內容有的放矢，成功實現成果轉化。

總之，通過這次學習，我認識到了精益生產的重要性，對企業推行精益化班組建設的緊迫性。因此，我們要把這次學習的內容儘快消化，並將其運用到我們的日常工作中，推進企業精益化班組的建設。

無錫電機事業部：陳亞培

上週我受公司領導委派前往包頭一機的精益研修中心進行精益生產管理的培訓學習。經過兩天的學習，我收穫頗多。作爲一名合格的基層管理者，應該如何更好的合理掌握生產運作並領悟到應該以管理創新、以創新促生產、以“精益生產”爲理念。爲公司未來的發展保駕護航，針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結：

一、轉變生產管理思維方式

學習精益生產，讓我對生產管理新思維有了近距離接觸的機會。通過學習，我認識到精益生產方式有一套系統的方法，由不斷的改善以找出並減少浪費，在追求完美的前提下，在客戶需求時拉動生產線進行生產，最值得我們注意的就是不斷的改善，用持續改善的觀念去追求完美。學習精益生產就要在生產中以產品增值爲目的，做到這一點，我們就必須要求員工能“一崗多能”，讓他們能夠適應多崗位工作，適應不同的要求。

二、改善生產流程，減少各種浪費

企業在生產運營過程中存在各種浪費，這些浪費歸納爲以下八種：

1.等待浪費，2.搬運浪費，3.不良浪費，4.動作浪費，5.加工浪費，6.庫存浪費，7.製造過多（過早）浪費，8.事後管理浪費

這八種浪費在我們的企業中是客觀存在的，我們只有通過生產流程的梳理和不斷改進，減少除了使產品增值所需的材料、設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。

三、堅持實施6S管理爲精益生產大好基礎

通過6S管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環境，一個安全的作業場所。一個企業的優良形象，可以提高員工工作熱情和敬業精神，提高員工素質，企業的整體戰鬥力和競爭力，可以穩定產品的質量水平，提高工作效率，增加設備的使用壽命和減少維修費用。

通過6S管理活動的開展對現場存在的不良和浪費進行不斷的改善。

以上是我的培訓心得，以後我會在工作中落實好精益生產的管理要求，以多、快、好、省爲標準，對現有的生產組織開展系統優化工程，力求投入最小化，產出最大化，把工作做的更好。

8月7日我有幸和同事一起參加了一場“精益生產”培訓，受益匪淺。現就參加這場培訓的一些心得做一個簡單的彙報。

我們很多人可能總認爲自己的管理水平是不錯的，看不到改善的空間。 話說一家傢俱廠做沙發，每次生產產品都是幾個人以“島嶼式”生產一套產品再去完成另外一套，這樣出來的產品外觀極不統一；更重要的是，由於每個員工都需要掌握多個工序，一個員工要培養成熟練的工人需要3年的時間，試問三年的時候是個什麼概念，現在的一線員工三年都不知道跳槽多少次了；通過引進精益生產改革調整後，形成了流水線作業，一條線下來只需要7個人，而前三道工序只需要培訓七天就可熟練，還有幾道工序只需培訓一個月就可熟練，只有一道關鍵工序需要資深技術工人把關，這樣只需要保留這一個關鍵工序人員，就可以確保整個生產的順利進行，而且生產出來的產品基本上保持了一致性。從這件事情中我們可以看到管理在企業發展中有多麼重大的作用。

經過這次精益生產培訓才知道，其實管理是一條不斷進步，不斷與現代發展相結合的必經之路。我們基層管理人員雖然每天都有在做，但相對於這次精益生產培訓所提到的高手來講，我們的差距太大。就拿我們的早會來說吧，我們每天都有給生產員工開早會，但早會的內容不外乎是：其一，對前一天的工作進行總結；其二，對當天的工作任務進行安排；其三，告訴員工工作中注意事項及工作要點等。然而，培訓老師給我們新的理念是：早會是公司給班組長在員工面前建立一種權威的資源，今天你站在前面給大家開早會就是提醒大家，你是他們的負責人，你的正常、合理的工作安排他們是必須無條件執行的；班組長每天早會的七大任務：

安全：通過早會宣導，讓員工在工作過程中及下班以後要注意自身安全，

生產任務： 是通過早會告訴大家當天的工作任務，工作重點及工作中的注意要點等；

生產質量 ：大家都知道產品質量是企業立足於市場不敗之地的根本，產品有好的品質，客戶纔會對自己生產的產品有好的評價，客戶的滿意度就是市場對自己產品的需求量；因此，通過早會向大家宣導，讓大家瞭解產品質量的重要性和必要性；

成本： 現在的社會競爭十分激勵，同行業爲了爭取到更多的訂單，質量和價格是市場競爭最關鍵的要點。價格從什麼地方來？相同的材料，相同的人員成本等；你用什麼去同其它同行競爭——成本控制，如果我們每天宣導員工注意節約成本，合理利用每一份資源，成本自然就會降低，從而在激勵的競爭亦會取得理想的效果，養成節約的習慣亦是體現一個企員工的素養。在培訓中提到豐田公司在20xx年操作一臺機器，當時整臺設備需要42人去操作完成，但經過不停的改善最終只需要3人就可以將所有的工作完成；而此事多年後的20xx年，培訓老師在另外一家汽車製造公司看到了同一款設備，當時這家公司安排了43人去操作，經過三個月的調整，從43人降至24人就可以完成，這就是成本的控制，如果經常有這樣的改變，在以後的競爭中將更加有競爭力。

人事：有的人認爲人事是人力資源部門的事情，與我們生產線有什麼關係，但培訓老師給我們的理念是，人事管理並不只是人力資源所謂的的人員管理，而是我們在生產一線對人員的合理安排。人才的培訓，生產技能的提升都可以爲公司儲備有能力、技術全面的人才，用最少的人員、最小的成本去完成同等或更好的任務。

設備： 設備是完成生產任務的主要工具，如何更好保質保量完成更多的生產任務，設備的愛護是必不可少的，設備故障率低，我們的生產進程就會更順；

環境： 環境包含了我們經常提到的5S等，看起來這是一個十分簡單的工作，也是我們每天常做的工作，但是我們有沒有行成一種觀點，簡單事情天天做，做到標準化，做到優秀化。比如，你的工具是不是用完後歸位了，你的工作場所是不是時刻保持整潔等。

培訓老師提到每天早會都必須要有口號，這不是一個形式，而是管理執行力的一種提升方式之一，同時在告訴大家現在我們在公司所有與工作無關的事情都要放到一邊，大家要集中精神去而對當天的工作任務，早會也是一種分享，分享昨天的工作成績，分享好的優秀事蹟，分享以前在工作中總結的好的工作經驗等等。從一個早會就反映出大家當前的管理水平與真正高手的層次相差多少，社會在飛速進行，如果我們還是停留在原地不前，將會被社會發展的步伐所淘汰，任何一個企業的發展都需要大家的共同進步才能夠創造更輝煌的成就。爲了我們“家園”——興業努力吧。我相信只要大家每天進步一點，不久的將來興業的輝煌背後也有我們的一份汗水。

首先感謝公司給予我此次出國學習提升的機會，此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。

先從"靜"開始吧，名古屋沒有國內城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧譁、吵鬧，他們認爲大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個字"淨",名古屋沒有國內城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產生的垃圾帶回家分選後再集中處理，吸菸必須到指定的吸菸場所，處處乾淨整潔，整個城市都是4S 的真實寫照。最後一個字"境",優美的環境，人性化的創新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。

另外，賓館打掃衛生人員的工作方式與標準化作業，對我啓發很大。因爲晚上的茶沒喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發現了一個匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節上的事情簡直做到了極致，廁所的紙爲了方便使用，都會在紙的開始位置疊上一個小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的安全帶防錯，參觀工廠互聯網、傳感器、大數據的應用……

以上說的這些事例，只有滿足4S（全員意識和習慣的培養）、全員參與、遵守規則的前提下才能夠做到的，都是與人有關係的，由此引申出豐田"造車先育人"的管理理念，這也正是東利的經營哲學"利他忘我，領先超越".精益生產的精髓是徹底消除浪費，就是在以人爲本（人性化）的基礎上持續改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養，對於人才的培養分成兩個層面，技術層面和品質層面，並且把人才培養作爲公司的發展戰略，提倡品質在工序中締造、後工序是客戶、成本是自己生產出來的原則。豐田通過尊重員工、採納意見、加強溝通、加強培養、員工生涯培養規劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調動員工的上進心和積極性。從而發揮全員的智慧來消除浪費、持續改善。

在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應商的現場，到處都是醒目的改善看板，看板的內容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善後的狀況。改善效果產生的經濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公佈於衆，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼裏，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發活力，因爲人都需要有歸屬感，個別人的落後也會在集體向上的帶動下發生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現場現物，持續改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然後員工產生一種成就感，進而充實感，激發出大腦的智慧，才能不斷的進取向上，給員工思考的空間，引導他們的智慧。豐田解決問題的"三現原則",現場、現物、現實，就是說，當發生問題的時候，管理者要快速到"現場"去，親眼確認"現物",認真探究"現實",並通過4M（人員、機器、物料、方法）+1E（環境）和5WHY（不要把焦點放在人身上）工具，提出和落實符合實際的解決辦法。

品質管理方面的方法和工具：

1. 品質確認臺 4S 做好。

2. 不良品曝光臺（公司內部、客戶發現的不良品）。

3. 品質驚嚇體驗記錄（不良品產生的嚴重後果模擬體驗）。

4. 員工、管理人員品質宣言，各種角度，各種活動來確保質量

5. 變化點處置：人、機、料、法，找出規律性的東西加以對應。

6. 發生不良品應停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認，點檢（設備、工裝、夾具）。

另外，實施看板管理、標準化作業、自働化、防呆防錯、設備保全來確保產品品質，並且通過QC 七大工具（檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散佈圖、直方圖、管制圖）的統計技術應用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對於技術部的工作舉例：

1. 毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm 遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。

2. 工藝節拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。

這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對於汽車零件的大批量生產，每一個小細節的改善都會被無限放大。像豐田20xx 年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多麼可怕的數字。記得去參觀工廠的旅途中，JMC 的曲老師說的一句話"羨慕、嫉妒是沒有用的，現在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業、每個人都要有危機感".睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動起來，改變我們的習慣和思維，統一思想，採用樹榜樣、立標杆，以點帶面的方式來推動TPS 的管理理念，只有行動起來才能收穫到果實！

趙建新

20xx.07.24

7月5日至7日，我有幸參加了公司舉辦的《精益生產管理》培訓，通過培訓，對“精益生產管理”有了一些初步的瞭解。企業經營的目的是向社會提供產品和服務，同時爲企業創造利潤。爲達到這一目的，企業必須投入人員、材料、設備、資金等資源，並通過對它們的有效使用和優化組合製造出社會所需要的產品。通過學習，懂得了精益生產管理的核心就是去除一切不增值的過程，消除一切過程中的浪費，以精細化、準時化、少人化、自動化的生產方式，以最低的成本生產出質量最優的產品，實現客戶利益和企業效益的最大化。下面結合我們灌溉設備公司的生產實際，談一談我對“精益生產管理”的一些感想。

一、關於消除浪費

精益生產的核心是消除一切無效勞動和浪費，從而不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存，確保企業在市場競爭中的優勢，因此，必須充分調動全體員工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。企業中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產過剩、不合理的動作、製造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這裏的人不僅僅指企業的管理人員，而是包括全體員工。因爲，一方面，員工的經驗和智慧是企業最寶貴的財富，他們瞭解企業生產流程的每個細節，他們也知道企業問題的癥結，另一方面，企業中的大部分人是具體操作人員，領導層所佔的比例較小。領導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業在新的挑戰中獲得生存。就我們灌溉設備公司而言，操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。

二、關於準時化生產

準時化生產方式是精益生產方式的核心和支柱，是有效運用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過對生產過程中人、設備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動和浪費，確保在必要的時間和地點生產出必要數量和質量的必要產品，從而實現以最少的投入得到最大產出的目的。準時化生產就是非常準時的按需要生產，它要求生產過程中各個環節銜接的準時化，沒有不必要的物流停頓和庫存，按用戶的質量、數量和交貨期要求進行生產。而它必須通過對生產流程的物流和信息流進行持續不斷的改善才能夠實現。

三、關於少人化和自動化

要實現少人化，就必須要提高員工的操作技能，使員工達到多能化，培養多能工是實現少人化的必要手段。少人化是柔性生產和降低生產成本的要求，但是在傳統的一人操作一臺機器或一人負責一道工序的情況下無法通過工序合併來達到少人化的目的，因此必須要將員工培養成多能工。而培養多能工還能減少員工職業倦怠的情況出現。一人不斷重複一項工作很容易導致職業倦怠，導致效率下降、次品率上升、士氣低落、離職率高等情況的出現。假如採取“一人多崗”，使員工工作內容得到了豐富，職責範圍得到了擴大，使員工工作積極性、滿足感、和責任感均能得到提高，減少職業倦怠的情況出現。而自動化除了設備自動化外，我覺得作爲生產部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題並尋求解決方法，只有這樣才能挖掘出一個人的潛力，使得在少人的情況下能完成預期的工作任務。作爲管理者，我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高，做到發自內心的自願去做，只有這樣才能達到自動化。

在以往的工作中，我們常常可以見到生產計劃的不合理和生產過多、過早的產品，導致生產現場混亂；生產的不良品與合格品混雜；不同規格品種的產品混雜；原料、在製品到處搬運；庫存的零配件年久鏽蝕、報廢等等，這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產管理的理念進行持續改善、不斷改進，一定能取得更大實效。 我們學習精益生產管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身，用精益生產管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透於日常的生產中，把工作做的更好！

我很榮幸參加了本次的精益培訓課程，這使我意識到無論在工作和生活的價值取向以及班組管理的理解上都有了進一步的體會。企業培訓不光是一個交互學習的過程，同時也是一個提升自我、超越自我的過程。對於一個參與班組長管理工作的我來說，無疑是旱地裏下了一場“及時雨”。

此次班組精益課程授課形式新奇、生動、有趣，理論和實踐相結合。在認真聽老師講解的同時，我們也聯繫自己崗位所遇到的實際問題與老師做進一步的交流。通過實踐應用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問題和解決問題的能力。

我們學習精益生產管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實際情況，運用精益生產管理精神塑造自身。通過我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。

在以往的工作中，我們常常可以見到生產計劃的不合理和生產過多、過早的產品，導致生產現場混亂、生產的合格品和不良品混雜、不同規格的產品混雜、原料在製品到處搬運等等。這些都在無形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產的理念進行持續改善，不斷改進，定會取得更大的時效。

在精益管理培訓以後，大家進一步認識到精益管理這種思想和方法的核心實質所在，即：減少浪費、降低成本、提高效率、持續改善、提升滿意度。精益管理不同於績效管理、目標管理、精細管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費並持續地減少浪費爲核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的精益。

通過學習，我們不僅瞭解瞭如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費，同時也掌握瞭解決浪費和問題的方法，對我們持續推進精益管理、減少浪費、提高工作效率有重要的推進作用。

我將不斷提高自己，從點滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，爲xx的發展儘自己最大努力。

20xx年9月3日——4日，我有幸參加了在我公司舉行的爲期兩天的精益生產培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師爲我們主講。通過這兩天對精益生產理論的學習，使我對精益生產的理解更加深入，受益匪淺。

精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。

精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產（就是現在提倡的拉式生產）的同時也最大限度地降低庫存。

精益生產的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產週期和改善質量的目的，實現精益生產的基礎是穩定的生產運作，及時供貨和穩定的質量保證是實現滿足精益生產的兩大推動力。

精益生產是企業不斷前行的源頭，是企業在激烈競爭中得以滿足發展的基石。湖州南方水泥有限公司作爲製造型企業，在市場經濟環境下，我們需要通過精益管理的方法、技術理念來推動企業節約成本，提高收入，優化流程，提高效率。

環境在變，世界在變，如果企業還是一成不變的話，那麼企業的發展就會停步不前，而我們在經濟文化的巨大變革中企業停步不前就意味着退步，因此企業必須進行變革，而我們也要將精益生產概念轉變成爲具有特色的生產管理理念，使我們企業從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。

1973年爆發了第二次世界大戰之後最嚴重的世界性經濟危機——第一次石油危機。日本經濟出現了零增長的局面，幾乎所有的企業都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產方式——精益生產。精益生產是一種以最大限度地減少企業生產所佔用的資源和降低企業管理和運營成本爲主要目標的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，爲實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。

爲全面深入開展精益生產管理工作，把精益生產管理工作紮實有效地落實到每一個崗位，讓每一個員工都能建立精益生產的新理念，並將這一理念形成一種習慣融入到具體工作之中，爲公司創造更大的經濟效益，我廠積極的響應並參加了公司舉辦的爲期兩個月的精益生產管理培訓學習。通過學習，使我廠人員深層次的瞭解了集團公司精益生產管理體系的基本概念、各項條款及體系中的各個模塊的具體實施辦法和要求，並且使我們掌握了精益生產管理的新理念，並將這一理念應用到工作當中，實現了低成本高效率。

同時爲全面開展精益生產活動，將精益理念深入貫徹到工作當中，公司人員努力查找不精益問題，研究思考如何改善落實精益生產，我們從以下幾個方面做出了一定的精益改革：

一、技術方面

1、重新對木製產品鑄件重量進行覈算、稱重，減少損失。

2、編制合理的產品工藝卡，杜絕工序間的不良銜接，提高生產效率。

3、對原有的木製產品設備進行設計改造，提高產品的使用性能，滿足客戶要求，增加銷售額，提高設備的市場佔有率。

4、精確合理的預算材料，降低材料消耗。

二、質量方面

1、開展爲期百日的“消除八害，製造精品”質量整頓活動，提高產品質量，降低廢次品率，節約生產成本。

2、嚴格執行收件檢驗制度，避免產品的批量廢次品。

3、加強對檢驗人員的業務、素質培訓，提高檢驗員的業務能力，減少產品漏檢、錯檢，降低不必要的生產浪費。

4、嚴把材料入廠檢驗關，未經複驗合格的材料禁止使用，並且標識清晰，嚴防混料現象發生，避免不必要的材料。

三、採購方面

1、堅持每天對鋼材等主要材料市場價格進行了解，時時掌握主要材料市場價格動態。

2、堅持對重要的原材料價格和性能等信息進行管理彙總。

3、採購前進行市場比價，同等質量產品選擇價格最低廠家。

4、對於不常用的板料採用成型下料進行定貨減少庫存。

5、對於價格比較高的合金鋼原料採用減小尺寸規格和倍尺定料。

6、對於一部分鍛件改用圓鋼代用。

四、物料管理

1、標準件發放改變以前的領用方式，設備標準件的領用，庫房按照標準件領用單進行發放。

2、普通刀頭改變以前的換取方式，由材料員根據當月完成工時定數量，按片舊換新的方式。

3、刀具管理，數控刀具磨損後，修復以後在粗加工中使用。

4、工量具管理報廢由專業人員鑑定，由人爲原因的進行經濟處罰。

5、工具由修理人員開展工具的定期檢查和修復工作。

6、曬圖和複印採用副總經理審批的手續。

五、設備、設施管理方面

1、每天對現場設備進行檢查，重點設備每週專人檢查，發現問題及時處理。

六、能源管理方面

1、水、電方面加強宣傳教育，落實考覈制度，對水、電設施每天檢查是否正常，發現問題及時處理，每月對總的水、電消耗進行對比，對不合理高出的消耗查找原因，解決處理。

2、油類發放由過去的隨意發放，改成每天定量發放，查看每週平均消耗。

通過這些方面的整改，我廠初步實現了低成本高效率的生產目標。

同時，我廠近期更是開展了“雙百工程”的活動，號召每一位員工從點滴做起，在一年之內，完成節約百萬的目標。在領導的大力倡導下，公司員工積極響應，目前已經完成了一半以上的任務。喜人的成果，使我們堅定了精益生產的理念。

小試牛刀，成績斐然。可見，精益生產確實是一種降低生產成本、提高企業利潤和提高企業競爭力的行之有效的方法。因此，在日趨激烈的市場競爭體系下，我們就必須在精益生產方面下大功夫。而現在對於精益生產我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程，是一段持續改進的過程。但是我們相信，只要我們堅持不懈的做下去，企業的精益之路將不會遙遠，我們的公司必將會有一個美好的發展，必將會爲強企富民做出更加突出的貢獻！

1、現場“5S”作業沒做好。“5S”所要求的素養等等觀念沒執行好，不養成一個好的工作態度，難以實施精益生產

工序工位及周邊物料的放置方法，放置場地都有明確的規定（定位），沒有多餘。5S做到位，設備備件地板等沒有髒污，安全和工作環境沒有問題，工作場所清爽很利落。

2、作業標準化在各工序工位齊全，文件修訂及時，加工時間不斷縮短改善。

3、對作業人員的培訓和教育要做好，實現多能化工人。

4、員工改善提案制度和小組活動的實施。團隊工作法（Teamwork）xx每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。xx組織團隊的原則並不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關係來劃分。xx團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調順利進行。xx團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。xx團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制爲主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。xx團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬於不同的團隊。

5、全面質量管理xx強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由過程質量管理來保；證最終質量。xx生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識，保證及時發現質量問題。xx如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。xx對於出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作爲一個小組，一起協作，儘快解決。

兩天的培訓自己學到了很多東西，也真正的去思考了一些存在的問題，這次培訓距離第一次討論精益生產也差不多三個月了，當時的討論只是有了一定的概念，這兩天的培訓可以說加深了理解。按照領導要求寫出工作中存在的問題，我自己想到的一些解決辦法（可能解決方法並不是最好的，但也希望能對領導的決策提出一點點有利的幫助）考慮的並不是很周全也請領導多提意見。

1、工程項目成本控制問題

問題概述：每個項目工程在前期並沒有做好概、預算，而是直接進行設計、採購、安裝，無法控制工程成本。

解決方案：待接到項目工程，有工程協議後，對此工程進行大致概算，待收到工程圖紙後進行項目預算，待項目結束後進行完整的分析，比較是否與前期預算有差別，分析差別在哪裏，考慮成本空間是否有下降的可能。

細節設想：

（1）市場部提供技術協議後，計劃部按照已往工程項目類型給出大致概算價格。

（2）待設計部出圖後，計劃部按照圖紙對工程進行預算（保證誤差在5%左右，如偏差過大需要給出合理解釋），供應部按照預算進行採購談判。

（3）覈算工程實際花費成本，按此考覈部門績效，（前期試行階段建議考覈制度相對寬鬆，可以準確實施後嚴格按照考覈制度）對工程進行成本的分析，討論是否有下降的空間，最後把工程做好分類做好統計。

（4）把決算結果發給市場部，可以爲市場部簽約提供數據的支持，讓他們清楚知道每種類型的合同到底該籤多少。

產生的效果：讓我們工程成本更合理，減少浪費，提高合同簽約毛利率。

2、生產工藝問題

問題概述：我們公司沒有設立工藝部門，可能在生產過程中存在着許多不合理性，（不給供應商提供工藝流程圖，要求他們摸索着進行加工，導致他們工作效率低下）由於沒有正確的標準在指導，導致我們只注重結果，不注重過程，只考慮結果是否合格，而不是去思考生產過程中存在的問題。解決方案：建立工藝部門，出臺生產標準工藝流程，要求生產部和供應商的生產進行嚴格執行，質管部對其生產過程進行控制。

細節設想：由工藝部出臺我公司現有產品（自制和外協）生產加工的流程圖，各部門對此流程圖進行認真的分析研究，確定標準流程圖，要求生產部和供應商按標準流程進行加工，如果加工中發現問題，生產部可以直接反饋給工藝部，供應商把問題反映給採購員，採購員把各供應商問題彙總後交給工藝部，大家進行探討研究，確定合理的工藝流程，相關負責人對工藝流程圖簽字，要求工藝合理，並且對工藝進行保密。產生的效果：節約工作時間，提高產品合格率。

3、開發供應商問題

問題概述：供應商較少，我們生產加工很被動，工期基本都由他們決定。

解決方案：成立供應商開發部，專門負責開發供應商。細節設想：抽出設計開發人員、質管人員等，對供應商的資質、規模人員進行考察研究，如果符合要求，可以進行合作，清楚的瞭解供應商的產能問題，按照我公司的合理工藝對其加工生產進行要求，合作前期必須給對供應商進行工藝輔導，供應部負責談具體的價格以及付款方式的問題。

產生的效果：解決工期緊張的問題，讓我們的生產加工更主動，可以按照我們的要求完成。

其實工作中存在着很多問題，我只是提出了我認爲重要的、需要在今年或者更早解決的問題。但是想真正解決管理上的問題還需要從績效考覈入手，只有有了一個公平公正的考覈，工作推進才能達到一定的效果。上面說的可能不是很對，細節設想也不是很完美，懇請領導進行批評指正！

如果讓我用一句話來概括精益思想的話，那就是杜絕一切形式的浪費。

在接觸這個概念之前，我們身處周遭的環境，感覺不到任何的問題，但真正開始瞭解精益的概念之後， 發現我們實際上是生活在浪費的海洋的孤島上。 當我們認爲事情已經做得足夠好的時候，往往仍然很糟糕。

排隊引發的思考

拿最近的公司年度體檢作爲例子，在此之前，體檢都是在區醫院裏進行的，這座醫院是一個著名的寧波籍華僑包玉剛在八十年代捐贈建立，在當時是本地最好的醫院，時過境遷，已經略顯陳舊了。受限於醫療條件，每年的體檢是一件頗費周折的事，每個地方都排起了隊，無論你什麼時候去，都弄得差不多要到中午才能把所有的項目搞完。

今年這家醫院在附近租了一個嶄新的辦公樓，專門設置了體檢中心。我想這下以前的問題應該可以解決了吧，既然擁有了足夠的場地，應該不會耗太多時間吧。

實際上，我從八點進中心，到十點鐘左右才完成所有流程，花去兩個小時，但如果把所有體檢科室的時間相加，估計都沒有半個小時。那這多出來的一個半小時是怎麼回事呢？ 是不是理所應當的呢？這個問題我們可以說道說道。

由於生活在中國的緣故，我們從出生開始就要習慣排隊等待了（甚至出生也是要在醫院裏排隊等着進產房做接生的），我們排隊上公交，排隊辦各種手續，排隊買房子，總之一切要等，久而久之，國人對於時間上的浪費不但產生了抗體，也找到了自圓其說的理由，如資源少不夠分啦，人口多，基礎設施薄弱啦之類。人間正道是滄桑，如今咱國家各類工業產品產能都差不多世界第一了，東西多得賣不掉，大學生多得就不了業，基礎設施搞得太多經濟都過熱了，人口老年化，人口也少了。 不過有一樣事從未更名，那就是我們還是得排隊排下去。

不排隊就這麼難嗎? 就一定要增加更多的人力和基礎設施投入嗎? 就一定是權貴們才能享受的特殊服務嗎? 我看未必，只需要減少浪費，就可以在不增加人力，不增加投入的基礎上，大大減少等待的時間。

浪費無處不在

精益思想大師大野耐一對浪費這麼定義:殘次品，無需求商品的過量生產，等待進一步處理或消耗的商品庫存，不必要的工序，人員的不必要走動，商品的不必要搬運以及等待等等。

我們回到前文提到的體檢中心，讓我們看看整個體檢流程有多少浪費存在吧。

1、到體檢中心，要走到走廊盡頭去拿體檢單，再走回來準備體檢。

2、要最先進行的驗血，尿檢和b超放在中間，體檢人員需要來回走動， 體檢完成後仍然需要走到走廊盡頭去取早餐。(血驗血和b超要空腹)。

3、在廁所取出尿樣後仍然需要送回原檢驗室。

3、很多科室排着長龍，爲了防止有人插隊，就增派一名醫生在門口維持秩序，同時因爲維持秩序所需要的時間不多，這些醫生也可以看報紙打發空閒。 4、一些技術要求簡單的比如五官和內外科檢查，只設有一個醫生，導致人多得擠滿了走廊，影響其他人員走動。

5、體檢人員並不知道體檢的順序，來回跑動。

6、量血壓的科室醫生很快完成工作，因爲偶爾纔來一個人，只能等待。

7、一些大型檢測設備(如x光機)等，使用的人極少，佔用了很大的空間。而小型拍片設備只有一臺。

8、一些搞不清楚體檢流程的人員因爲提前吃了早飯，需要再等待半個小時才能進行驗血和b超。

其他可以再仔細分析的產生浪費的細節等。

既然這麼多浪費，那麼都是什麼原因導致浪費的呢? 爲什麼沒有想到要做改善呢?

產生浪費的原因

產生浪費的原因首先是我們根深蒂固的陳舊思想，這種思想認爲一切浪費的根源是我們的人口多以及素質低。不可否認，這是原因的一部分，但大部分時候，這只是藉口，要知道，人是最大的資源和價值，而不是累贅。

其次，經過改革開放的洗禮，我們的腦袋被這樣一種宣傳充斥:進口了發達國家一套先進設備之後，某某公司或單位發生了巨大改變，生產效率迅速提高， 實現了現代化。 我們長期以來，一直認爲只有更先進的設備，才能提高效率，但先進設別無疑使很貴的，一般的公司消費不起，於是某些'有識之士'就長吁短嘆，無所作爲，把責任歸咎於公司沒有足夠的資金。很荒謬的是，如果現有的狀況能賺取足夠的資金， 根本就不需要提高生產效率。

另外一種較讓人欣慰的原因是， 每個人都在勤奮工作，但仍然無法避免整體上的低效率。正如前面所說的體檢流程，可以說每個醫生都很盡職，有些醫生從早上到中午，連喝水的時間都沒有。於是大家都默認了這種狀態， 遇到工作緊張時，就用加班的方式來應對。 但實際上，沒有一個醫生負責體檢的整個流程管控， 每個醫生僅僅負責自己的那部分。

總而言之，用不客氣的話來說，產生浪費的根源是我們自身思想上的懶惰。遇到實際的困難，要麼說幾句抱怨的話，要麼幻想着新建大樓，購買更先進的設備，要麼埋頭苦幹，做到自己心安理得即可。

這些浪費已經讓客戶消費者心懷不滿， 而產品服務提供者也怨聲載道，同時老闆對此也深惡痛絕，因爲毫無疑問，低效率的工作對利潤傷害很大，很多公司因此而倒閉。不用擔心倒閉的國企或事業單位， 也因爲效率低下，頻繁更換負責人，內部死氣沉沉。

有沒有辦法在不需要大投入的前提下，就可以提高效率，提供給客戶更滿意的產品或服務?

改變從自身開始

首先需要重新定義產品(包括服務)的價值， 價值只能由最終客戶來定義， 還是拿體檢做例子， 最終客戶是體檢者，他們需要的是精確的檢驗，清楚的流程， 高效快速地完成體檢。但實際上，各個科室的醫生們對價值的定義是完全與體檢者的需求脫節的， 醫生們追求的是自己技能的精益求精，他們是不會關心外面到底排多長的隊的，而不會在乎各個科室的佈局有多麼混亂進而讓體檢者身處迷宮的。 同樣，在傳統的公司裏，每個部門的人考慮問題大多從本部門出發， 生產的人只管把產品生產出來，設備的維護狀況，原材料的使用， 他們是很少關心的。技術部門的人也只關心新的技術是否夠先進， 至於方便不方便操作， 員工對這項技術是否足夠了解，他們也不會過問。質量部門也只管自己最後的抽樣檢測，發現不合格就要求返工，不會關心生產過程中原本可以避免的質量問題。 但客戶是不會關心各個部門工作到底是否繁忙辛苦，每個人爲公司又做了多少貢獻。客戶只關心的是，是否準時供貨，同時價格要低，質量還要不輸於同行。 那種遇到成本壓力只知道漲價的公司終將被消費者拋棄， 即便是倒不掉的國企或事業單位，也會從此失去消費者信任，一旦新的競爭者被允許進入，他們就會遭遇不測。

要有效地杜絕浪費，就必須改變舊思維，打破封閉的部門藩籬， 從客戶的角度重新定義價值，讓所有的人圍繞這個價值而開展工作，而不是各自部門的小九九， 這種思維的突破是非常困難的，也是首先要做到的。

第二，要消除不必要的步驟，有些工序是完全可以消除的，比如過多的質量檢驗，這些本身可以在生產階段就做好的。 有些工序是可以合併到另一個工序的， 比如這邊的零件生產好，放到盒子裏，再送到另一個部門，另一個部門打開盒子，把零件拿出來再拼裝， 這來回運輸和重複開啓包裝盒子的過程就是浪費。 有些產品零件過多，規格又不一樣，可以儘可能地減少零件的數量，同時把零件標準化，不同的產品使用相同的零件，可以大大減少頻繁更換規格的時間。

第三，讓價值流動起來。 產品或服務的過程，如果能做到像河流一樣從源頭一直順暢地流到客戶那裏去，那麼無論從時間上，還是質量上，都將會有改進。 部門間的阻滯，不必要的庫存，生產現場佈局上的混亂， 就像河流中的礁石，阻礙着水的流動。我們需要要把這些障礙清除掉。要按照流動的價值，把各個部門工序合理佈局，減少不必要的來回走動。

同時，應該避免某個工序過少或過多地生產產品， 這樣會產生阻滯，使得前面或後面的工序出現等待， 儘可能使用小型的設備，以便能快速地調整產品規格，大型設備雖然生產同一型號的產品具有規模優勢，但現在的社會需求多樣化， 一家公司往往有上百種產品型號，大型機械在快速轉換上並不具備優勢。

第四，'準時生產'的概念，即這個崗位上組裝時剛剛需要到這個零件， 從上游完成的零件就輸送到手邊了。 倉庫裏剛剛缺少一個零件，供應商的送貨車就出現了。 減少了庫存，就可以省出更多的空間用於生產，同時也節省出了原本用於備貨的現金。這些錢可以拿來買更先進的設備，或者用於收購。

由於價值已經流動起來，從根本上減少了排隊的可能，那些原本僱來維持秩序或催活的人就可以調去做其他工作了，節省了大量的人力。

準時生產做到極致，就會形成一個拉動效應，客戶需要一件商品，就生產一件商品，不多不少，沒有備貨，也沒有產品庫存。節約了場地，減少了人員，也多出了大量的現金，這些顯而易見的好處，並不是通過大量的技術和資金投入帶來的。

第五，持續改善。完成前面的工作之後，就可以看到明顯的改進，但如果就此停步不前，也會很快回到原先的狀態，因爲人的思想慣性很大，只有不斷地持續做改進，才能形成新的精益思維方式。 不要認爲我們完成了一輪精益改進後就沒有什麼浪費存在了，我們身處浪費的海洋，有很多浪費是需要我們不斷髮現並消除的。

即便自己所在的企業已經徹徹底底完成了精益化的流程再造，但因爲自己企業產品在原料和配件上面的成本佔了很大一部分，這個時候就可以通過幫助原料和配件供應商實現精益化來進一步節省成本實現雙贏。 供應商降低了成本，一方面可以降低供貨價格，另一方面，其本身也因爲成本降低更多而獲利。更不說維持原價向其他公司供貨而獲取暴利了。

知易而行難 關於精益生產的書已經是汗牛充棟了，很多企業也引入了精益生產的概念，但如果我們足夠留心，浪費仍然是到處存在，甚至有些觸目驚心的。在我們這個人均資源匱乏的國家，很多單位和個人，卻對美國式的消耗模式趨之若鶩。另一方面，一些較落後地區的企事業單位，抱定了等有錢了就可以提高效率的想法，逐漸失去競爭力。我們應當立足中國的實際，用自身的實踐，創造出適合中國發展的精益思想，也爲世界貢獻出本民族的獨特智慧。 不能僅僅滿足做個世界工廠，把思考的權力和好處都拱手讓人。