模具具有特定的輪廓或內腔形狀，應用具有刃口的輪廓形狀可以使坯料按輪廓線形狀發生分離(衝裁)。下面，小編爲大家分享PVC發泡模具知識，希望對大家有所幫助!
PVC發泡板模具拆卸注意事項
當停機材料擠出口模後，主機停止運轉電源斷開，模溫機停止工作關閉模溫機出油口閥門方可進行拆卸工作。
一、拆卸模脣油管並固定在模具架上〈要求油管口高於模溫機油箱內油麪〉用專用堵頭擰在模脣出油口以防出油。
二、取下模具所有熱電偶〈不可用力拉熱電偶〉並固定在較高位置〈以不影響拆裝工作爲準〉
三、鬆開合流芯與上模體的連接螺栓〈防止模體鬆開後損壞連接部位的內外螺紋〉
四、用專用內六角扳手及套管鬆開上下母體連接螺栓，順序是從兩邊向中間逐一鬆開〈注意內六角扳手一定要到位方可用力〉並取出，堆放螺栓時請保護好螺紋。
五、鬆開並取出合流芯與模體的連接螺栓，使模具與合流芯脫離，用專用吊裝工具可靠吊起上模體並翻轉放在專用檯面上〈注意在吊起過程中保護好模脣，此過程人體任何部位不得在模具下面,檯面上墊軟質耐高溫墊板〉專人負責清理流道〈用乾淨棉紗〉及拋光處理。
六、 取下熔溫壓力傳感器熱電偶，置於專用位置，取下過渡套。
七、 鬆開合流芯與機筒連接部位用專用工具取下合流芯，並清理流道及傳感器孔的物料備用，若流道需拋光處理，由專人負責此項工作〈注意保護好流道表面不得有劃碰傷〉
八、 主機送電，啓動主電機，以5轉/分鐘的轉速擠出機筒螺槽內剩餘停機料。
九、若檢查中發現上模脣與阻流棒，阻流棒與上模體，下模脣與下模體有積料要分解模具，並清理。
模具功能及設計要點
擠出模具的功能：
使來自擠出機的塑料熔體，由螺旋運動變爲直線運動;
通過模腔內的剪切流動，使塑料熔體進一步塑化均勻;
通過模腔內流道幾何形狀與尺寸的變化，產生必要的成型壓力，確保製品質量;
通過模具成型段及模脣的調節作用，獲得所需斷面形狀的連續擠出製品。
設計要點：
對於PVC低發泡擠出模具，在模具設計時重要的是建立足夠的壓力以防止塑料熔體在模腔內發泡。如果擠出物在模腔內發泡，將會產生不均勻的泡孔結構和粗糙的表面，甚至不能正常成型。要使模腔維持所需的壓力值，可通過均勻地減少模腔流道的橫截面，直到模口，即平穩地提高模具的幾何阻力。
由於熔體在實際流動過程中，有分子鏈的滑移，長鏈分子或無規線團在剪切場中還會產生舒展和螺旋運動，並非是嚴格層流，流動非常複雜。特別是對於型材模具，受未知規律的控制，模具設計主要依靠實踐經驗。
故設計PVC發泡型材模具比設計硬質品型材模具更爲困難，因爲在熔體離開模口時，除了模口膨脹和速度分佈重排外，還有物料的發泡膨脹，這種發泡膨脹過程，又取決與千差萬別的作用變量，如發泡劑的類型和含量，PVC樹脂型號和配方，以及填料比例等。
所以設計PVC發泡擠出模具時，須特別注意，必須使流道的口模方向連續變窄，力成流道截面擴大及滯料區發生。熔體流動可藉助模口的形狀，模口成型段厚度和長度，以及格柵阻流器來調整。
非對稱型材橫截面特別要求流道採用特殊設計，以實現原料在模口的均勻流動。型材模具的平行段設計必須儘可能短，因爲剪切應力可能會導致預發泡，而且較短的光滑段可促進熔體的均勻發泡。
根據筆者的實踐，成型段和模口間隙比一般取L=5~10H，芯模支撐區與模口間隙之間的壓縮比較大，一般爲10-15. 熔體脫離模口時膨脹比率高度方向爲50%-100%，寬度方向爲10%-30%，由於製品有結皮發泡和自由發泡的區別，所以製品截面尺寸和模口的截面尺寸因發泡法形成的不同而取不同的修正係數。
模具防鏽保養
一、 模具生鏽的`原因
成型材料分解的生成物。
模具的回潮。
手汗。
二、 相關聯的知識
成型材料分解的生成物(氣體、殘渣)對模具的腐蝕的最常見。爲了防止模具生鏽使用最廣的是對模具型腔進行鍍鉻處理，但鍍鉻處理不能充分解決問題，因爲分解生成物對銷孔很深的部分也有腐蝕。而這些地方正是無法鍍到的地方。
模具冷卻到回潮點以下時，空氣中的溼氣在模具表面回潮而產生水珠，就會發生生鏽現象。
三、 解決問題
短期對策;用手拿布輕擦模腔表面。對成型材料進行充分的乾燥，下降料筒溫度以防止材料分解。
長期的;把製品材料變成分解生成物對模具沒有腐蝕的材料。
四、 由於塑料材料的差異
容易分解的材料，如PVC、POM、EVA、PC以及發泡材料等。因爲分解生成物對模具有腐蝕作用，應對模具進行鍍鉻處理。
五、 參考事項
當暫時停止成型時，對模具型腔噴塗防鏽劑，然後閉合模具。
模具長期停止使用時，對模具外部及活動部位等塗上一層黃油。
