引導語：本手冊對公司產品質量控制的有關活動做出了規定，本手冊是對公司《質量手冊》的完善和補充，專門用於描述產品質量控制的有關活動，要求各有關單位遵照執行。
1 前言
本手冊適用的產品範圍：適用於公司的所有產品。
2 標準及術語
本手冊所採用的標準是ISO9001:2008《質量管理體系 要求》的相關標準，本手冊所採用的術語與標準中的術語一致，不再贅述。 有關產品質量的標準由質量管理部負責控制和發放。 有關產品的技術標準由技術開發部負責控制和發放。
3 職責與權限
品質部組織機構圖。(見圖*) 各有關單位的職責分工表。(見表*)
各有關部門的職責與權限執行公司管理部已發佈的相關文件，在產品質量控制方面的職責做如下補充。 3.1 市場部、
3.1.1 負責組織有關部門進行合同評審，合同中涉及到產品質量的項目，必須通知質量管理部參加評審。 3.1.2 合同中涉及產品質量的內容發生更改時，及時書面傳遞給質量管理部。 3.1.3 保存合同評審記錄。 3..2 技術開發部
3.2.1 負責組織生產工藝評定和必要的工藝試驗，獲取產品工藝評定試驗報告。
3.2.2 負責編制生產工藝規程和典型不合格的返修工藝規程，下發給車間執行，並定期或不定期組織工藝紀律檢查。
3.2.3 負責有關產品技術標準的控制和發放。 3.2.4 負責對車間員工操作技能進行指導培訓。 3.3 人力資源部
3.3.1 負責質量控制配備足夠的、有資格的人員，並對這些人員進行有效的管理。 3.3.2 負責履行對檢驗員的聘任手續，並進行考覈。 3.3.3 負責組織各種檢驗人員的培訓、考試工作。 3..4 供應部
3.4.1 負責按要求採購產品原材料，索取符合標準要求的質量證明書。
3.4.2 負責產品原材料的入庫、標識、保管、發放等，做好防護並確保可追溯性。 3.5 質量管理處
3.5.1 負責質量控制體系的建立和日常的總體協調工作。
3.5.2 負責與評審機構聯絡，總體協調產品質量認證和每年的監督檢查工作。
3.5.3 負責對每批採購的產品原材料按規定進行檢驗、試驗，並保存質量證明書和抽檢記錄。 3.5.4 負責對車間自檢和檢測工作進行監督考覈，完成最終的檢驗工作，並保存有關的質量記錄。 3.5.5 負責所有產品有關的檢驗、測量和試驗裝置的定期校準。 3.5.6 負責按要求配備產品的檢測相關設備，滿足使用要求。 3..5.7 負責制定設備的日常維修保養制度，並監督實施。 3..8 生產製造部
3.8.1 負責制定公司產品及其部件的生產計劃，並監督執行。 3.8.2 負責車間場地的安全和環保設施的配置，並按要求進行監控。
質量部主管
1﹒公司行政人事制度﹑質量方針﹑政策的遵照與執行
組織質量手冊的編寫與審查 組織編寫程序文件和工作文件
協助管理者代表做好內部審覈的計劃﹑組織﹑實施工作 負責質量管理體系文件的發放﹐回收及存盤 負責規定原材料﹑半成品和成品的驗收標準 對“糾正和預防措施方案”進行登記﹑檢查和評價 編制和管理“質量記錄總覽表”
負責產品樣品﹑採購產品樣品及主要原輔材料的驗證 負責對顧客提供產品的驗證
負責各工序產品的檢驗和試驗﹐以及測量和試驗設備的檢定 負責不合格計量器具及對已檢產品質量造成的影響進行評審 負責組織不合格品的評審
負責原輔材料﹑半成品和成品檢驗和試驗狀態的確認 負責對QMS﹑過程﹑產品監測的數據分析管理。
2﹒質量制度的制訂與推動執行
3﹒本部門工作之領導﹑推動﹒所屬職能人員工作的督導與評價 4﹒組織品檢體系的設計﹐窗體﹑規程之擬定
5﹒負責質量策劃﹑質量仲裁﹑質量執行效果的簽定﹐公司各部門質量業績的考覈 6﹒質量異常的研究﹑改善 7﹒質量培訓計劃和制定與推動執行 8﹒對“糾正和預防措施”的有效性評價 9﹒負責組織不合格品的評審 10﹒質量信息收集﹑傳導與回覆
11﹒負責對QMS過程﹑產品監測的數據分析管理 12﹒協助管代建立和維護ISO9001質量管理體系﹒
文控文員
1.編制和管理“QMS文件總覽表” 2.編制和管理“質量記錄總覽表”
3.編制和管理“適用法律和法規和外來標準總覽表” 4.部門文件之彙集﹑歸檔
5.負責QMS文件的打印﹑發放﹑回收及存盤工作﹒ 6.製程質量管理能力分析與質量改良
7.進料﹑在製品﹑成品質量檢測規範的制訂與推動執行
8.品檢樣品的製作與檢測 9.量規﹑檢驗儀器的校正與管制
10.負責來料﹑半成品﹑成品物理性能的檢測工作﹐並作好相應的檢測記錄 11.負責檢測室設備的日常維護與保養﹐數據及產品檢測記錄的管理 12.負責根據有關文件規定對檢測室進行有效的統一管理﹒ 13.質量數據的彙集﹑彙總﹑分析 14.品質報告之製作與發佈 15.品管圖之繪製 16.質量成本之計算﹒ 來料檢驗 (IQC)
1﹒負責按照IQC檢驗規程對原輔材料進行來料檢驗或驗證﹐並做好檢驗狀態標識及檢驗記錄工作 2﹒來料檢驗不合格時﹐有責任向品檢主管反映
3﹒負責對不合格來料作讓步接收時的標識及追蹤﹐並及時反映給質量經理 4﹒負責分供方來料績效的記錄﹐以及供方糾正預防措施有效性協助跟蹤 5﹒配合檢測室對原輔材料進行性能測試 6﹒爲供方評估提供有關供方來料質量的信息 7﹒對庫存物料質量進行抽查﹐並上報檢查結果
8﹒負責遵守與推動質量方針﹑目標﹐執行公司質量制度﹑程序﹒
製程檢驗與控制(PQC)
1﹒負責按照檢驗規程對工序中的半成品進行檢驗﹐並做好檢驗記錄 2﹒檢驗發現嚴重不合格時﹐應及時向上級人員反映 3﹒負責返工半成品的重新檢驗並記錄
4﹒在生產開始時﹐要根據工作單﹑嘜頭紙或樣板和驗收標準﹐對首件進行嚴格檢查﹐在生產過程中要經常性地對各工序的加工品進行抽查﹑確認﹑對重點工序要重點檢查﹐嚴格把關
5﹒在生產過程中﹐發現有質量問題﹐要及時向機長﹑生產組長反映﹐要求糾正﹐當機長﹑組長不在時﹐可直接向生產主管反映和要求糾正 6﹒製程巡迴檢驗及異常質量事故的原因追查與處理﹐製程質量控制能力的分析與管制﹐製程過程問題點的研究與分析﹐防止再發生 7﹒當生產過程中有不良品發生的時候﹐QC人員有權要求停止生產﹐直到產生不良品的原因給予解決爲止 8﹒有權阻止不良品流到下道工序 9﹒庫存半成品的抽查及質量鑑定
10.遵守與推動質量方針﹑目標﹐執行公司質量制度﹑程序﹒
成品出貨檢驗(OQC)
1﹒負責按照檢驗規程對最終成品進行檢驗﹐並作好檢驗記錄工作
2﹒成品檢驗發現不合格時﹐有權阻止成品入庫及出廠﹐並要求生產部改善或及時上報質量部處理 3﹒負責返工成品的重新檢驗記錄
4﹒負責客戶退貨的複檢並記錄﹐提出原因分析必要時填寫“質量改善審查報告”﹐經質量部經理審批後發出 5﹒出貨產品的質量抽查與判定﹐出廠產品之質量保證
6﹒庫存成品的抽查及質量鑑定﹐庫存成品的報廢判定與處置監督
7﹒製程質量管理能力分析與質量改良﹐品管手法與統計技術之設計與推動 8﹒遵守與推動質量方針﹑目標﹐執行公司質量制度﹑程序﹒
各有關部門的職責分工表
注：★監督 ●主要負責 ▲配合
1.合同評審
1.1 合同評審
合同評審《與顧客有關過程的控制程序》。爲滿足合同中提出產品質量要求，市場部、管理部、開發部、生產部和人事部必須通知品質部參加合同評審，以便對相關的質量活動進行策劃安排。相應的合同評審記錄必須有品質部確認簽字。
如果設計是由顧客提供的，那麼設計評審應納入合同評審中進行。
評審時，應考慮以下要求：
a)要採用的應用標準，產品的安全及重要性等級和產品最終驗收級別等，包括各種補充要求;
b)產品工藝規程;
c)生產工藝評定方法;
d)人員評定;
e)檢查與試驗;
f)材料、標識和可追溯性;
g)質量控制安排，包括任何獨立的檢驗實體;
h)不合格品的處理。
當有關合同內容發生變更時，市場部、管理部、開發部、生產部和人事部必須及時書面通知品質部。
2.檢驗人員
2.1 概述
人員的管理《人力資源控制程序》。人力資源部要爲質量控制配備足夠的、有資格的人員，並對這些人員進行有效的管理，以便滿足工作要求。
2.2 工序檢驗人員
負責工序檢查和外觀檢查的檢查員必須經過培訓，掌握相關的.知識、圖紙和標準。
2.3品質檢驗人員
負責進貨到出廠檢驗和試驗的檢驗員必須具備：
a)產品檢驗、試驗、驗證的基本知識;
b)質量檢驗策劃——進料、製程、成品檢驗;
c)常用量具使用與維護;
d)常用統計技術應用——魚骨圖、柏拉圖、直方圖、推移圖等;
e)如何進行抽樣檢驗(抽樣標準);
f)質量檢驗標準的建立-----塑膠類、五金類、電子類、包材類等。
2.4產品的相關檢驗
2.4.1 概述
產品的相關檢驗執行《產品監視和測量控制程序》。檢驗的時機、頻次、位置取決於合同、相關標準、檢驗方法和結構類型。
2.4.2 生產前的檢驗
車間在生產前，要對如下內容進行自檢：
a)作業指導書的適用性;
b)檢驗規程的適用性;
d)產品材料的鑑定;
e)接頭準備，如：形狀、外觀、尺寸等;
f)裝配、固定及定位;
g)產品工藝規程中的特殊要求;
h)產品試驗的安排;
i)檢驗作業條件的適用性，包括環境條件。
質量管理部負責對自檢情況進行監督檢查。
2.4.3 生產過程中的檢驗
在生產過程中，車間按照適當的間隔對如下內容進行自檢：
a)基本的檢驗工藝參數，如：電壓、電流、等;
e)檢驗順序;
h)中間檢查，如：尺寸檢查等。
質量管理部負責對自檢情況進行監督檢查。
2.4.4 最後檢驗
在裝配完成後，車間按相應驗收標準進行自檢，然後由質量管理部進行抽檢，包括：
a)按照相關標準進行安規檢測、功能檢測、內部結構、外觀檢查等;
c)必要時，按照相關標準進行破壞性檢測(實驗室進行);
d)有關的質量記錄。
2.4.5 檢驗狀態
執行《產品標識和可追溯性管理程序》。
3. 設備及工裝
設備的管理《設備管理程序》和，工裝的管理《工裝設計和開發控制程序》，車間現場設備及工裝還應滿足以下要求。
3.1 生產及檢測用設備和工裝
必需的、足夠的、處於完好狀態的設備和工裝應包括：
a)檢測儀器電源及其它機器;
d)夾具及定位裝置;
c)用於檢測儀器的起重及搬運設備;
d)與檢測直接相關的個人勞保用品及其它安全設備;
e)清潔設備 ;
f)破壞性檢測及無損檢測設備(破壞性檢測設備應在實驗室)。
3.2 設施說明
用於檢測的設備臺帳，應註明主要設備的基本參數;
3.3 設備和工裝的適用性
設備和工裝應能滿足使用要求。
3.4 新設備
新設備(或整修過的設備)安裝後，應進行適當的測試，測試應按相應標準進行，測試結果應證實設備正常工作，測試記錄應保存。
3.5 日常維修保養
品質部應制定檢測設備的日常維修保養制度，下發給車間，並監督實施，該制度應包括：
b)測試作業用的安培表、電壓表、調壓器、穩壓器等的工作狀況;
c)電纜、軟管、接頭等的狀況;
e)熱電偶及其它測溫儀器的工作狀況;
車間應針對相應的設備制定、實施具體的維修及保養計劃，確保其處於完好狀態。
禁止使用不良的設備。
4生產作業
4.1 生產作業計劃
車間要根據管理部的產品生產計劃制定成品及其部件的生產作業計劃，內容應包括：
a)結構製造的順序要求，如：單個部件的製造順序，分裝、總裝的順序等;
b)生產所需的各種工序的鑑定;
c)對檢測及其相關工序的工藝規範的引用;
d)檢測作業順序;
e)單個工序的實施次序及時間安排;
f)檢查試驗要求，包括任何獨立的檢查實體;
g)環境條件，如防風、防雨等;
h)按批、按零件、部件進行適當的分項標識。
4.2 作業指導
車間在生產中，可直接將作業規程(SOP)用於車間作爲作業指導，和根據檢驗規程(SIP)編制專用的檢驗作業規程用於指導生產。
5. 儲存和搬運
供應部和車間對材料、半成品材料及在製品的儲存和搬運;
應重點防護是避免潮溼、磕碰損壞、變形等。半成品和成品的標識應注意轉移和保持。
6. 不合格品及其糾正
不合格品的控制執行《不合格品控制程序》，對於生產過程中出現的不合格，工藝技術開發部必須制定典型不合格的返修工藝規程，下發給車間執行，返修後重新檢驗。
7. 校準
所有與檢測有關的設備、測量和試驗裝置均需定期校準，執行《監視和測量裝置的控制程序》，原屬一次性校準的裝置，如耐壓儀、接地電阻儀、電流表、電壓表、及檢測裝置等，由品質部負責制定管理辦法，並監督執行，確保定期校準。
8標識及可追溯性
產品標識及可追溯性執行《產品標識和可追溯性管理程序》，在生產的全過程中，應保持如下標識及可追溯性記錄： a)生產計劃;
b)工序卡;
g)檢測程序及人員;
h)產品材料，如：型號、批號或澆注號等;
I) 成品，如型號、批號、生產組別和狀態;
j)返工、返修部位及狀態。
9 質量記錄
質量記錄的控制執行《質量記錄控制程序》。按照標準要求，還應保存的質量記錄包括：
a)合同評審記錄;
c)產品材料的質量證明書;
d)生產工藝規程;
e)生產工藝評定試驗報告;
j)例行檢驗報告
j)首檢報告
j)巡檢報告
j)最終檢驗和試驗報告
j)出廠檢驗報告
j)破壞性檢測規程及報告(必要時);
j)糾正和預防措施報告
l)返工、返修記錄及其它不合格報告。
以上質量記錄，如無特殊要求，至少保存1年。
