伴隨着全球一體化進程不斷加快，越來越多的製造企業轉移到發展中國家，也包括了我國。企業們的人力成本基本上又站在了同一起跑線上，在此情況下，只有對製造企業進行合理的資源配置，效率提升，減少浪費，降低成本，才能在激烈的競爭中立於不敗之地。在此情況下，在實際生產工作中實施精益生產，消除浪費現象顯得尤爲重要。
精益生產理論
(一)精益生產的定義
精益生產(Lean Production)又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美;“益”表示利益、效益等等。精益生產就是及時製造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是美國麻省理工學院在一項名爲“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調查和對比後，認爲日本豐田汽車公司的生產方式是最適用於現代製造企業的一種生產組織管理方式，稱之爲精益生產，以針對美國大量生產方式過於臃腫的弊病。精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優點，力求在大量生產中實現多品種和高質量產品的低成本生產。
(二)精益生產與大批量生產方式管理理念的比較
精益生產作爲一種從環境到管理目標都是全新的管理理念，並在實踐中取得成功，並非簡單地應用了管理手段，而是一套與企業環境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產自身就是一個自治的系統。優化範圍不同。大批量生產方式源於美國，是基於美國的企業間關係，強調市場導向，優化資源配置，每個企業以財務關係爲界限，優化自身的內部管理。而相關企業，無論是供應商還是經銷商，則以對手相對待。精益生產與大批量生產方式管理理念的區別在於：
精益生產方式則以產品生產工序爲線索，組織密切相關的供應鏈，一方面降低企業協作中的交易成本，另一方面保證穩定需求與及時供應，以整個大生產系統爲優化目標。
對待庫存的態度不同。大批量生產方式的庫存管理強調“庫存是必要的惡物”。精益生產方式的庫存管理強調“庫存是萬惡之源”。精益生產方式將生產中的一切庫存視爲“浪費”，同時認爲庫存掩蓋了生產系統中的缺陷與問題。它一方面強調供應對生產的保證，另一方面強調對零庫存的要求，從而不斷暴露生產中基本環節的矛盾並加以改進，不斷降低庫存以消滅庫存產生的“浪費”。基於此，精益生產提出了“消滅一切浪費”的口號，追求零浪費的目標。
業務控制觀不同。傳統的大批量生產方式的用人制度基於雙方的“僱用”關係，業務管理中強調達到個人工作高效的分工原則，並以嚴格的業務稽覈來促進與保證，同時稽覈工作還防止個人工作對企業產生的負效應。精益生產源於日本，深受東方文化影響，在專業分工時強調相互協作及業務流程的精簡(包括不必要的核實工作)，消滅業務中的`“浪費”。
質量觀不同。傳統的生產方式將一定量的次品看成生產中的必然結果。精益生產基於組織的分權與人的協作觀點，認爲讓生產者自身保證產品質量的絕對可靠是可行的，且不犧牲生產的連續性。其核心思想是，導致這種概率性的質量問題產生的原因本身並非概率性的，通過消除產生質量問題的生產環節來“消除一切次品所帶來的浪費”，追求零不良。
對人的態度不同。大批量生產方式強調管理中的嚴格層次關係。對員工的要求在於嚴格完成上級下達的任務，人被看作附屬於崗位的“設備”。精益生產則強調個人對生產過程的干預，盡力發揮人的能動性，同時強調協調，對員工個人的評價也是基於長期的表現。這種方法更多地將員工視爲企業團體的成員，而非機器。充分發揮基層的主觀能動性。
精益生產理念中的浪費類型及消除方法
(一)精益生產理念中的浪費類型
轉換傳統的大批大量生產方式到精益的生產運作方式就是鑑別和消除浪費。而鑑別和消除浪費的目的就是要消除浪費。因爲浪費是對最終產品沒有價值增值或有助於產品轉換的任何生產活動。浪費只是增加了時間和花費，沒有增值。浪費會導致生產流程停止，降低競爭力。精益生產就是達到盡善盡美，要每個員工都參與到改善活動中，努力消除企業裏每個環節中的每一個浪費，哪怕微不足道，也一定要消除。而精益生產理念中的浪費有七個基本類型，具體如下：
生產過程中檢驗的浪費。由於產品質量管理不善、不良品的產生等原因造成的浪費，被稱爲生產過程中的檢驗浪費。在生產過程中，任何的不合格品產生，都會造成材料、設備、人工等的浪費。任何檢驗、修補都是額外的成本支出。
生產過剩的浪費。由於在生產中生產了比需求過大的數量、生產比需求更快、生產方式落後等原因造成的浪費，被稱爲生產過剩的浪費。有人認爲一些工序生產過多的半成品或產成品能夠提高效率或減少產能損失，保證向客戶的供貨週期。其實這是隻見樹木不見森林的看法，因爲供貨週期是與整體配套量相關聯的，而不是部分工序的效率與產能，部分工序生產過多配套量可能並沒增加，庫存量卻已經增加了。
物料轉移的浪費。由於大規模批量生產、不符合準時制生產要求、生產過剩等原因造成物料轉移的增加，被稱爲物料轉移的浪費。搬運的浪費如果分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。大部分人都會認同過多搬運是一種無效的動作，也有人會認爲搬運是必須的動作，因爲沒有搬運，如何做下一個動作。但針對一個具體的加工工序，究竟多少次就是過多的搬運?卻沒有一個統一的標準。正因爲如此，大多數人默認它的存在，而不設法減少它。
動作的浪費。由於不合理的設備、辦公室及場地工作，在企業的生產線中工作人員出現過度的走動、一些重複動作及不必要的動作等，這些現象被稱爲動作的浪費。要達到同樣的作業目的，會有不同的動作，這其中哪些動作是必要的、哪些是不必要的呢?有沒有必要有反轉的動作、步行的動作、彎腰的動作等? 若設計得好，有很多動作都能被省掉。
等待的浪費。由於生產原料供應中斷、作業不平衡和生產計劃安排不當等原因造成的無事可做的等待，被稱爲等待的浪費。在企業生產中，經常出現加工進度不同步、作業安排不當，造成下道工序都不能正常進行生產，有可能無法按期交貨，而當能夠配套後，又需要搶進度，此時可能會出現加班等帶來的浪費問題。
庫存的浪費。由於管理方式的落後及管理者爲了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部大批量庫存等，這些現象被稱爲庫存的浪費。庫存的增加會產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。同時庫存的增加會佔用企業資金，造成物品價值的降低，甚至變成呆滯品，使企業利潤減少。
流程的浪費。由於對真正的顧客需求不明確或不很瞭解、存在多餘業務步驟等原因造成的浪費，被稱爲流程的浪費。在企業工藝專業化車間裏，生產線路長，生產週期長，生產佈局不合理，重複搬運多，並導致工人傾向於過量加工，形成大量在製品庫存，導致生產成本很高。
(二)消除浪費的方法
建立良好的質量評估體系。精益生產方式的思想之一就是要用一切辦法來消除、減少一切非增值活動，例如檢驗、維修等造成的浪費。具體方法就是企業質量管理部門應會同有關部門建立良好的質量評估體系，對主要物料供應商質量進行評估。因爲物料質量的好壞直接關係到產品質量，是保證產品質量的關鍵，因此，也可以通過建立供應商質量體系，把好產品質量關，確保採購優質的原料，在源頭上控制質量，預防錯誤的發生，從而減少生產過程中的檢驗頻率，減少生產過程中檢驗方面的浪費。
採用拉動式生產系統。精益生產方式所強調的是“適時生產”，也就是在適當的時候，做出適當的數量的適當的東西。具體方法就是推行拉動式生產系統，即企業只有在接到客戶訂單後纔開始生產，企業的一切生產活動都是按訂單來進行採購、製造、配送的。物是按訂單信息要求而流動的，因此從根本上消除了呆滯物資，從而也就消滅了庫存，減少了生產過剩、庫存等方面的浪費。
採用單件流的方式。單件流指的是當產品以顧客需要的速率通過整個生產流程時的一種狀況。通過單件流的方式，可以把生產過程中那些不能創造價值的工序或動作儘可能的減少，同時減少放置、堆積、移動、整列等物料轉移的浪費，以此來提升生產效率。
改善工作場所佈局。根據生產流進行設備佈局，並將工作場所的任何物品區分爲有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。並把留下來的必要用的物品依規定位置擺放，並加以標示。消除過多的積壓物品，保持工作場所幹淨、亮麗的環境。工作人員養成良好的習慣，並遵守規則做事，培養積極主動的精神。通過改善工作場所，減少物料轉移、員工動作方面的浪費。
建立平衡的生產計劃。企業在編制生產計劃時，要對市場需求、產品預期庫存、生產能力、現有資源、原輔材料供應能力等各方面信息的全面考慮。同時把信息管理納入計劃部門，成立計劃信息部，加強外部信息與生產各工序之間信息的相互溝通，形成了供求雙方及生產上下游之間的及時溝通的良性循環機制減少生產原料供應中斷、作業不平衡和生產計劃安排不當等原因造成的無事可做的等待方面的浪費。
改進管理思想。精益生產方式認爲“庫存是萬惡之源”。 到底爲什麼要有庫存量，最大的理由是管理者“怕出問題”。 生產中出現問題怎麼辦?會不會因部分設備出問題，而影響整條生產線或工廠的生產呢?於是乎爲了不使影響擴大，庫存便成了必要，衆多的問題也被隱藏起來，所有進步的步調自然變慢了。因此，要改變管理思想，想盡一切辦法降低庫存，力爭實現零庫存。同時，精益生產是一個不斷消除浪費和節約時間實現精益的過程，有人將這一過程比喻爲企業改進的“長征”，不可能一蹴而就，必須長期努力才能達到完美無缺的精益境地的。應該管理者必須改變管理思想，以保證精益生產實施過程的領導、組織管理、資源支持、及時發現問題和解決問題。
改善業務流程。企業對現有業務流程的梳理、完善和改進的過程，即稱爲流程的改善。企業根據業務環境的變化，將企業現有的內外部資源進行有效整合，以真正的顧客需求爲出發點，從客戶的角度來確定流程，分析現有業務流程中存在的問題和差距，刪除業務流程中多餘步驟或對客戶沒有增加價值的業務環節，對現有業務流程進行梳理、完善和改進，從而完成對業務流程整個生命週期的建模、運行、管理監控和優化。
