浮料現象在五金衝壓模具中是一種常見的不良之現象,浮料產生的原因是多種的,因此其解決方法也是多樣的。下面，小編爲大家分享防止五金模具跳廢料的方法，希望對大家有所幫助!
廢料上移，是指在衝裁加工過程中，材料被剪斷分離後，滯留在凹模內的材料隨着凸模的上升一起被帶出，接着又落在凹模表面的現象。
在衝壓加工生產時，如果發生廢料上移現象，一方面會因操作者粗心而發生人身事故;另一方面，也會造成產品報廢，模具損壞等重大的質量問題。所以，必須採取相應預防措施以預防廢料上移。
1.廢料上移的原因
造成廢料上移的根本原因在於“廢料與凸模之間的吸附力>廢料與凹模之間的磨擦力+廢料重力”。
特別是薄板小徑衝裁，滯留在凹模內的材料與凹模之間摩擦力較小容易引起廢料上移。在實際生產過程中，具體原因較爲複雜，主要有以下幾種。
(1)凸模與凹模之間的間隙過大時容易發生廢料上移。
(2)由於對凹模的直壁進行了拋光或高精度磨削，凹模直壁部分過於光滑，容易發生廢料上移。
(3)凹模的直壁過高，存儲的廢料過多，向下的摩擦力增大，容易發生廢料上移。
(4)廢料下落不順暢，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成廢料堵塞易於發生廢料上移。
(5)薄板衝裁時，衝裁廢料的形狀大而薄，緊緊吸附在衝頭下面。
(6)由於使用高粘度潤滑油，因粘附力較大而產生粘附現象。
(7)凹模研模後，刃口過於鋒利。
(8)卸料板的位置、功能不合適，與凸模周邊的間隙不均勻。
(9)在模具加工或衝壓生產過程中，凸模上面產生磁性而產生吸附現象。
(10)衝壓生產過程中，凸模插入凹模的深度削、。
(11)凹模加工形狀有誤差，衝裁時，排出的廢料尺寸d比凹模孔直徑尺寸D小，容易發生廢料上移。
