引導語：在壓鑄模具的生產壓鑄零件過程中，經常出現不同形式的模具失效，這是壓鑄模具在生產過程中不可避免的過程。本文對壓鑄模具的失效形式與對壓鑄模具失效的影響因素等進行闡述，並重點對壓鑄模具的技術設計要點與製造工藝等等進行了詳細地說明，它對於提高壓鑄模具使用壽命與改善壓鑄模具的綜合性能、大幅度降低成本、充分發揮傳統壓鑄模具具的潛力，具有十分重要的意義。下面就來跟着小編一起去看一看吧!
一、壓鑄零件生產與壓鑄模具關係
壓鑄模具是壓鑄生產三大要素之一，結構正確合理的壓鑄模具是壓鑄零件生產能否順利進行的先決條件，並在保證鑄件質量方面(下機合格率)起着重要的作用。由於壓鑄工藝的特點，正確選用各工藝參數是獲得優質鑄件的決定因素，而模具又是能夠正確選擇和調整各工藝參數的前提，模具設計實質上就是對壓鑄生產中可能出現的各種因素預計的綜合反映。如若模具設計合理，則在實際生產中遇到的問題少，鑄件下機合格率高。反之，壓鑄模具設計不合理，諸如：壓鑄零件設計時動定模的包裹力基本相同，而澆注系統大多在定模，且放在壓射後衝頭不能送料的壓鑄機上生產，無法正常生產，壓鑄零件一直粘在定模上。儘管定模型腔的光潔度打得很光，因型腔較深，仍出現粘在定模上的現象。所以在模具設計時，必須全面分析鑄件的結構，熟悉壓鑄機的操作過程，要了解壓鑄機及工藝參數得以調整的可能性，掌握在不同情況下的充填特性，並考慮壓鑄模具加工的方法、鑽眼和固定的形式後，才能設計出切合實際、滿足生產要求的模具。剛開始時已講過，金屬液的充型時間極短，金屬液的比壓和流速很高，這對壓鑄模具來說工作條件極其惡劣，再加上激冷激熱的交變應力的衝擊作用，都對壓鑄模具的使用壽命有很大影響。壓鑄模具的使用壽命通常是指通過精心的設計和製造，在正常使用的條件下，結合良好的維護保養下出現的自然損壞，在不能再修復而報廢前，所壓鑄的模數(包括壓鑄生產中的廢品數)。
二、壓鑄模具的主要失效形式分析與技術設計
實際生產中，壓鑄模具的失效主要有三種形式：
1)熱疲勞龜裂損壞失效;
2)碎裂失效;
3)溶蝕失效。
致使壓鑄模具失效的因素很多，既有外因(例澆鑄溫度高低、模具是否經預熱、水劑塗料噴塗量的多少、壓鑄機噸位大小是否匹配、壓鑄壓力過高、內澆口速度過快、冷卻水開啓未與壓鑄生產同步、壓鑄件材料的種類及成分Fe的高低、鑄件尺寸形狀、壁厚大小、塗料類型等等)。也有內因(例壓鑄模具本身材質的冶金質量、坯料的鍛制工藝、壓鑄模具結構設計的合理性、澆注系統設計的合理性、模具機(電加工)加工時產生的內應力、壓鑄模具的熱處理工藝、包括各種配合精度和光潔度要求等)。壓鑄模具若出現早期失效，則需找出是哪些內因或外因，以便今後改進。
1)壓鑄模具熱疲勞龜裂失效在壓鑄生產時，壓鑄模具反覆受激冷激熱的作用，成型表面與其內部產生變形，相互牽扯而出現反覆循環的熱應力，導致組織結構二損傷和喪失韌性，引發微裂紋的出現，並繼續擴展，一旦裂紋擴大，還有熔融的金屬液擠入，加上反覆的機械應力都使裂紋加速擴展。爲此，一方面壓鑄起始時模具必須充分預熱。另外，在壓鑄生產過程中壓鑄模具必須保持在一定的工作溫度範圍中，以免出現早期龜裂失效。同時，要確保壓鑄模具投產前和製造中的內因不發生問題。因實際生產中，多數的壓鑄模具失效是熱疲勞龜裂失效。
2)碎裂失效在壓射力的作用下，壓鑄模具會在最薄弱處萌生裂紋，尤其是壓鑄模具成型面上的劃線痕跡或電加工痕跡未被打磨光，或是成型的清角處均會最先出現細微裂紋，當晶界存在脆性相或晶粒粗大時，即容易斷裂。而脆性斷裂時裂紋的擴展很快，這對壓鑄模具的碎裂失效是很危險的因素。爲此，一方面凡模具面上的劃痕、電加工痕跡等必須打磨光，即使它在澆注系統部位，也必須打光。另外要求所使用的壓鑄模具材料的強度高、塑性好、衝擊韌性和斷裂韌性均好。
3)熔融失效前面已講過，常用的壓鑄合金有鋅合金、鋁合金、鎂合金和銅合金，也有純鋁壓鑄的，Zn、Al、Mg是較活潑的金屬元素，它們與壓鑄模具材料有較好的親和力，特別是Al易咬模。當壓鑄模具硬度較高時，則抗蝕性較好，而成型表面若有軟點，則對抗蝕性不利。但在實際生產中，溶蝕僅是壓鑄模具的局部地方，例內澆口直接沖刷的部位(型芯、型腔)易出現溶蝕現象，以及硬度偏軟處易出現鋁合金的粘模。
壓鑄生產中壓鑄模具經常存在的問題注意點：
1、澆注系統、排溢系統
(1)對於冷室臥式壓鑄機上模具直澆道的要求：
①壓室內徑尺寸應根據所需的比壓與壓室充滿度來選定，同時，澆口套的內徑偏差應比壓室內徑的偏差適當放大幾絲，從而可避免因澆口套與壓室內徑不同軸而造成衝頭卡死或磨損嚴重的問題，且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應小於壓射衝頭的送出引程，以便塗料從壓室中脫出。
②壓室與澆口套的內孔，在熱處理後應精磨，再沿軸線方向進行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。
③分流器與形成塗料的凹腔，其凹入深度等於橫澆道深度，其直徑配澆口套內徑，沿脫模方向有5°斜度。當採用塗導入式直澆道時，因縮短了壓室有效長度的容積，可提高壓室的充滿度。
(2)對於壓鑄模具橫澆道的要求
①冷臥式模具橫澆道的入口處一般應位於壓室上部內徑2/3以上部位，以免壓室中金屬液在重力作用下過早進入橫澆道，提前開始凝固。
②橫澆道的截面積從直澆道起至內澆口應逐漸減小，爲出現截面擴大，則金屬液流經時會出現負壓，易吸入分型面上的氣體，增加金屬液流動中的渦流裹氣。一般出口處截面比進口處小10-30%。
③橫澆道應有一定的長度和深度。保持一定長度的目的是起穩流和導向的作用。若深度不夠，則金屬液降溫快，深度過深，則因冷凝過慢，既影響生產率又增加回爐料用量。
④橫澆道的截面積應大於內澆口的截面積，以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的'截面積應大於各分支橫澆道的截面積。
⑤橫澆道的底部兩側應做成圓角，以免出現早期裂紋，二側面可做出5°左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm
(3)內澆口
①金屬液入型後不應立即封閉分型面，溢流槽和排氣槽不宜正面衝擊型芯。金屬液入型後的流向儘可能沿鑄入的肋筋和散熱片，由厚壁處想薄壁處填充等。
②選擇內澆口位置時，儘可能使金屬液流程最短。採用多股內澆口時，要防止入型後幾股金屬液匯合、相互衝擊，從而產生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。
③薄壁件的內澆口厚件要適當小些，以保證必要的填充速度，內澆口的設置應便於切除，且不使鑄件本體有缺損(吃肉)。
(4)溢流槽
①溢流槽要便於從鑄件上去除，並儘量不損傷鑄件本體。
②溢流槽上開設排氣槽時，需注意溢流口的位置，避免過早阻塞排氣槽，使排氣槽不起作用。
③不應在同一個溢流槽上開設幾個溢流口或開設一個很寬很厚的溢流口，以免金屬液中的冷液、渣、氣、塗料等從溢流槽中返回型腔，造成鑄件缺陷。
2、鑄造圓角(包括轉角)壓鑄件圖上往往註明未注圓角R2等要求，我們在開制壓鑄模具時切忌忽視這些未註明圓角的作用，決不可做成清角或過小的圓角。鑄造圓角可使金屬液填充順暢，使腔內氣體順序排出，並可減少應力集中，延長壓鑄模具使用壽命。(壓鑄件也不易在該處出現裂紋或因填充不順而出現各種缺陷)。例標準油盤模上清角處較多，相對來說，目前兄弟油盤模開的最好，重機油盤的也較多。
3、脫模斜度在脫模方向嚴禁有人爲造成的側凹(往往是試模時鑄件粘在模內，用不正確的方法處理時，例鑽、硬鑿等使局部凹入)。
4、表面粗糙度成型部位、澆注系統均應按要求認真打光，應順着脫模方向打光。由於金屬液由壓室進入澆注系統並填滿型腔的整個過程僅0.01-0.2秒的時間。爲了減少金屬液流動的阻力，儘可能使壓力損失少，都需要流過表面的光潔度高。同時，澆注系統部位的受熱和受沖蝕的條件較惡劣，光潔度越差則模具該處越易損傷。
5、壓鑄模具成型部位的硬度鋁合金：HRC46°左右銅：HRC38°左右加工時，模具應儘量留有修復的餘量，做尺寸的上限，避免焊接。
三、壓鑄模具裝配的技術要求
1、壓鑄模具分型面與模板平面平行度的要求;
2、導柱、導套與模板垂直度的要求;
3、分型面上動、定模鑲塊平面與動定模套板高出0.1-0.05mm;
4、推板、復位杆與分型面平齊，一般推杆凹入0.1mm或根據用戶要求;
5、模具上所有活動部位活動可靠，無呆滯現象pin無串動;
6、滑塊定位可靠，型芯抽出時與鑄件保持距離，滑塊與塊合模後配合部位2/3以上;
7、澆道粗糙度光滑，無縫;
8、合模時鑲塊分型面局部間隙<0.05mm;
9、冷卻水道暢通，進出口標誌;
10、成型表面粗糙度Rs=0.04，無微傷。
四、結束語
上述一些壓鑄模具在實際生產過程中經常出現的壓鑄模具失效形式，並對各種類型壓
鑄模具的失效形式進行一定的技術分析，同時，也對壓鑄模具的技術設計的一些相關問題進行一些論述，
