1 塑件工藝分析
某儲液塑料容器如圖1所示，材料爲半透明聚丙烯(pp)。該塑件如桶形，高130mm，壁厚2mm，底部外側有一圓形凹陷，頂部外側直徑∮118mm、內部直徑∮114mm，在頂部外側的四周，有M120×1.5mm的螺紋，接近頂部外側的四周存在3mm的凸起。塑件要求內外表面光滑，形狀規則，壁厚均勻。
2 模具結構
根據塑件的結構特點和具體要求，模具結構設計應考慮如下幾個方面(參見圖2)。
2.1 澆注系統的選擇
由於塑件形狀及表面質量要求，模具採用直接澆口進料，澆口設置在塑件底部外側圓形凹陷的中心處，這樣可保證注射成型時順利充滿型腔，塑料熔體從底部中央進入型腔，將型腔內的氣體從分型面處排出。注射時採用延伸式嗩嘴，不僅有利於注射成型，而且節省原材料。
2.2 成型零件的設計
該塑件爲帶有一定錐度的圓筒形，要求壁厚均勻，因此，動模和定模之間配合時必須保證同軸度。定模6與滑塊10之間的接觸面設計成斜面配合，這樣不僅使滑塊10得到強有力的鎖緊，避免了注射時由於脹模力的.作用使滑塊10發鬥後退現象，又使動、定模自動對準中心，從而保證塑件獲得均勻壁厚。塑件頂部外側的螺紋由一對滑塊成型。加工時，先在一塊坯料上加工出中心螺紋部分、斜面及兩邊的矩形斜孔.然後將坯料從中間分爲兩部分，對成型部位打磨，合二爲一，再進行拋光，這樣可確保螺紋部分的成型質量。
動、定模均設計成鑲拼式，不僅降低了加工難度，而且節省了貴重材料，維修時只需更換受損零件，降低了維修費用。各鑲件之間的配合要求緊密，以免塑件表面出現拼縫線。
另外，連接杆8、襯套7和推塊2的表面淬硬處理，以提高表面硬度。
2.3 冷卻系統設計
由於塑件壁較薄，桶身較長，固此，冷卻系統的設 計對成型塑件及提高生產效率有極大的影響。爲了提高冷卻效率，動、定模部分均採用螺旋冷卻的方法。定模鑲件4及冷卻板1的外側加工出半圓形的螺旋水道，外接冷卻水管，分別形成兩個獨立的冷卻系統。經實踐證明，冷卻效果良好，產品表面質量好，生產效率高。
2.4 推出系統設計
塑件底部較大，若採用推杆推出，會因受力不均而使塑件發生變形，而且表面還會出現頂白等缺陷，該模具採用推塊推出塑件。圓錐形的推塊2安放在冷卻板1的頂端，通過銷釘與連接杆8相連，連接杆8通過卡圈17和推板16與注塑機的推出機構連在一起。推塊2與塑件的接觸面積較大，受力均勻，能夠保證塑件質量。同時推塊2的推出部位也是塑件底部的成型件，因此，表面光滑度要求較高。另外，由於塑件頂部帶有螺紋，推出前應解除螺紋滯留在滑塊裏的限制力，這裏採用彎銷側向抽芯機構，開模同時就能夠完成抽心動作。
3 模具工作過程
合模，推塊2的錐面與型芯9貼合到位，注塑機的噴嘴伸入到澆口套3內。經注塑、保壓後塑件成型，升模時，在彎銷13的作用下，滑塊10內外運動，完成螺紋部分的側抽芯動作：滑塊10的移動距離由定位釘11限制，保證合模時彎銷13順利進入到斜孔裏，動模退到位後，在注塑機推出機構的帶動下，推塊2向前運動，推動塑件脫離型芯9。塑件本身帶有一定的錐度，不需要太長的推出距離便可將塑件從型芯9上取下，合模之前，注塑機的推出機構先行退回，推塊2退到位後，動模才向前運動，與定模合在一起：否則，定模鑲件4與推塊2相接觸，將會損壞推塊2的表面光滑度，從而影響塑件內表面的質量。
4 結束語
經生產實踐證明，該模具設計合理，結構緊湊，操作方便;動、定模之間的同軸度在規定範圍之內，頂出機構推力均勻，冷卻均勻迅速;能夠滿足塑塑件成型質量及生產效率的要求。
